在企業生產的過程中，七大浪費是生產中會產生的浪費現象，對七大浪費了解的愈多，對於將來獲得的利益也會愈多，那麼什麼是生產的七大浪費呢？又能如何改善呢？

何謂浪費？

不能增加價值的活動就是一種浪費。例如：「搬運」，搬運並不會增加價值，所以，過多的搬運就是一種浪費；「檢驗」，雖然檢驗能夠幫助管控產品的品質，但也不會增加價值，所以，檢驗也是一種浪費；「不良返工」，因為產品不良造成返工，會造成人員及材料的浪費，這些都是在生產過程中不能增加價值的浪費。增加價值的活動，所用資源超過了「絕對最少」的界限，也是浪費，例如：庫存過多，這更是一種浪費。

生產的七大浪費

生產的七大浪費包括了：等待浪費、搬運浪費、不良浪費、動作浪費、加工浪費、庫存浪費、製造過多（過早）浪費。

1.等待浪費

等待不會創造價值，所以等待是一種浪費。我們經常看到等待的情況有那些呢？

• 當物料供應不及或前一道工序的能力不足，造成停工待料的情況。
• 檢驗作業的過程中，雖然能夠管控產品的品質，但是檢驗時，可能會造成後道工序作業停頓。
• 設備故障造成生產停頓、發現品質問題造成停工待料。
• 生產型號切換造成生產停頓，這時候就必須要學習如何快速換線、換模，以減少等待浪費的產生。

舉例來說，一間生產鞋子的工廠，在生產線的輸送帶上繪畫一個一個的格子，正常來說，每個格子應該要放一雙鞋，這樣才是正常的生產情況。但假設中間的部分有很多格沒有放鞋子，這代表在前面的製程一定發生了問題，造成員工等待的情況，這時候生產線的主管就要盡快處理，以減少等待浪費的發生。

2.搬運浪費

在搬運過程中產生過多的放置、堆積、移動、整理，不僅費時費力，同時會造成搬運上的浪費。例如：一間公司生產線的布置．從鑄造到磨床，完成之後到銑床，銑床之後到鑽床，接著到焊接，最後到塗裝部，完成之後進行檢驗，檢驗合格之後才送到包裝部進行包裝，最後入庫。在這些過程中，移動的次數高達八次之多，所以，在整個流程中，工廠的佈置便很重要，最好的搬運模式，也是最好的工廠佈置模式。

3.不良浪費

在生產的過程中，難免會碰到製程中的品質不良，而這些不良的情況，會造成額外的成本，例如：材料的損失、設備的折舊、人工的損失，這時產品的價格也會損失，也許訂單就會流失，更有可能造成公司的信譽受損。這時我們必須藉由一系列的檢驗，例如：進料檢驗、製程檢驗、產品檢驗（出貨檢驗），把產品不良的情況降到最低，以減少不良浪費的產生。

4.動作浪費

多餘的動作會增加我們工作的強度，降低生產的效率。常見的12種浪費的動作有：兩手空閒、單手空閒、作業動作停止、動作幅度過大、左右手交換、步行多、轉身角度大、移動中變換動作、未掌握作業技巧、伸背動作、彎腰動作、重複或不必要的動作。

有些公司在生產線組裝的時候，每道工序的移轉都必須要借助一個用手按按鍵的動作，讓每道工序的完成品得以轉移到下一個工序，所以，「用手按按鍵」這個動作就是浪費的。假如今天不用手，改用腳來按按鍵，就能夠移轉到下一道工序，這時雙手還能持續進行組裝的動作，這樣就不會造成動作浪費的情況。

5.加工浪費

常見的加工浪費有：加工餘量、過高的精度、不必要的加工。過高的精度要求是我們很常發生的加工浪費，例如：客戶對於產品的精度要求沒有很高的時候，我們將精度做得太高，便會增加一些無謂的加工作業。若是可以，也可利用射出成型或是粉末冶金的加工方式，減少加工浪費的產生。加工浪費會造成設備過度的使用，造成折舊、人工工時的損失，對人員也會增加額外的消耗。

6.庫存浪費

庫存會造成額外的成本，常見的庫存有：原物料、零組件、半成品、成品、再製品或一些輔助的材料。這些庫存會增加我們儲運的成本，造成空間浪費、甚至是資金的佔用，若是這些料件太久沒有使用，還可能造成物料價值的衰減，造成呆料、廢料的產生。因此，我們必須要學習如何使用合適的存量管制模式，降低庫存，讓庫存浪費減少到最低。

7.製造過多（過早）浪費

這種浪費是違背JIＴ（Just In Time）原則，因製造過多或過早，都會造成庫存過多，也有形成呆滯品的風險。因此，建議採用合適的生產管制模式，讓再製品、半成品能夠降至最低避免浪費。

文件下載：【檔案下載】如何降低生產成本，消除浪費

專家：陳錦河 講師

專長：企業體質再造、流程優化、企業規範化管理、生產管理系統、物料管理系統、品質管理系統、5S 與目視管理、IE 與工作改善、ERP 系統設計規劃、目標管理與績效考核、人力資源管理系統、中基層幹部管理能力提升訓練。

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