交期是客戶下訂單到出貨所需要的整體的時間，包含採購進行物料採購備貨、生產製造週期、物流配送等不同階段。機械加工和零組件的產品，因為工序製程多，容易發生各種停等浪費，造成生產製造週期拉長，是讓交期無法縮短的主因。

生產製造週期長，會造成什麼影響嗎？有什麼方法可以縮短生產製造週期呢？

生產製造週期為什麼這麼長？

在客戶要求的交期和速度，為什麼總是做不到？中有說明，大批量生產是生產週期拉長的主要原因。

「大批量生產」的方式，像是如果客戶訂單共需要100個產品，第一個加工站加工時，後面工序製程的設備和人員，無法同時進行加工生產，都在等前面工序製程的100個半成品加工完成，形成待料的等待空窗期浪費，讓生產製造週期難以縮短。

「單件流生產」和「大批量生產」的方式不同。

豐田精實管理TPS的主要精神是剛好及時生產「JIT」（Just In Time），其中的基本原則之一就是平準化生產（Leveling）。

平準化生產的意思，就是指生產製造流程的規劃，利用「單件流」（One Piece Flow/Single piece flow）和「持續流動」（Continuous Flow）的概念，每個製程工序只加工1個產品，就馬上轉換到下一個製程工序。「單件流生產」的方式，讓製程工序連續，中間順暢沒有等待和中斷，所以也降低了製程中的前置時間和準備等，各種造成浪費和等待的時間。且可以減低製造現場的在製品WIP數量和庫存，減少製造現場的混亂狀況，讓製造流程更順暢。

縮短生產製造週期，需要完整的「小批量生產」配套措施

「小批量生產」就是使用「單件流生產」概念延伸的方式進行生產。

像是訂單總數為100個，每道製程工序要加工100個都需要1天的時間。若以大批量生產的方式進行，有3道工序就需要3天的時間，才能完成所有100個產品進行出貨。

若拆分成多個較小的批量Batch，例如每次完成加工10個數量，就先搬運轉移10個半成品到下個工序製程，讓後面的加工站可以提早同時開始加工，本來需要3天的生產製造週期，可能只需要1.2天就完成，所以小批量生產的方式，能夠達到縮短產品的生產製造週期。

但是「小批量生產」的方式，會造成更多次將半成品搬運到下一個製程工站的工作次數和時間。像是大批量生產是每完成100個才進行一次搬運，只要5分鐘就可以完成；因為小批量10個就移轉的生產方式，就需要搬運10次共50分鐘，也打斷10次原本穩定進行的加工作業。

若要讓第一線操作設備機台的現場人員，停下手邊的加工作業來進行搬運，不但打亂原本流暢的生產節拍，也增加機台設備停等和發生意外的機會，反而造成產能降低。

所以「小批量生產」，需要有完整的配套措施，才能實際做到縮短生產製造週期。有哪些需要注意呢？

1.利用標準工時和載具容量，制定每批移轉的數量

要做到單件流或小批量生產，必須要先掌握好準確的標準工時，並依據標準工時設定生產的節拍時間（T.T,Takt Time），讓各工站間的工作銜接都能夠達到平準化（Leveling），維持穩定順暢的運作。並依據現場使用的容器載具（像是籠、箱、托盤等），依據容器大小做到定容定量，設定合適的每小批移轉的數量。

2.工廠配置及搬運路徑優化

因為搬運次數頻率增加，所以若沒有好的搬運路徑規劃，就會把時間和人力浪費在搬運的過程中。透過檢視工廠中，工序製程設備間的layout布局，盡可能優化配置，讓搬運路線和路徑縮短、或是可以減少搬運次數，甚至不需要搬運的方式。

3.水蜘蛛搬運機制

水蜘蛛搬運機制，就是讓製造現場的加工人員，專注在執行加工的工作上，另外配置一位非執行加工製造的人員。

這位協助搬運的人員，將每一個工站即將需要使用的物件，像是上一個製程工序完成的半成品、刀具等物料，都一整套完整準備好，提供給加工站的操作人員。這也是同時做到豐田精實管理TPS的中的後拉式生產（Pull System），並且能讓執行生產的人員，持續穩定進行加工作業，同時提高OEE和產能。

若是希望所有工作人員都將時間運用在更有意義，增加產能的事情上，也可以利用像是AGV自動搬運車等輔助工具，以IoT物聯網技術，整合各加工站的即時加工進度數據，讓每個加工站的即時需求資訊，利用數位工具觸動AGV進行自動搬運。

例如，某加工站即將要開始，加工新的一批20個半成品，即時數據資訊，就會驅動AGV進行搬運，提供加工站需要的工件和物料，不需要人員進行而外的操作和管理。

你是否還在利用大量生產的方式進行產品製造呢？生產製造週期時間是否都在可以控制的範圍內呢？交期是客戶可以接受或是有業界競爭力的嗎？

智慧敏捷製造，搶佔供應鏈門票的必備武器中有提到，現在越來越多客戶要求「當日下單，當日出貨」的超短交期，應該利用完整配套措施的「小批量生產」方式，達到縮短生產製造週期時間，讓你做到有產業競爭力的短交期！