在 Robotiive 導入後，該公司成功實現資料轉檔、排程設定與能量校正的自動化，大幅縮短操作與等待時間，提升整體產線效率；同時建立設備即時監控與警示機制，減少非預期停機風險。透過自動化記錄流程，確保了生產數據的完整性與可追溯性，也有效降低了人為操作錯誤，讓舊設備得以延續使用、穩定輸出，真正以低成本實現產線升級與數位轉型。

傳統 PCB 廠轉型的困難：老舊設備與人工流程

這家 PCB 製造公司成立已超過30年，多年下來，設備老化和流程落後的問題日益嚴重：許多製程資料：資料轉擋，排程設定，能量校正還是需依賴人工操作。人員除了需等待相關轉擋完成，也因手動操作介入導致數據錯誤或遺漏進而影響生產紀錄的準確性。人工作業是串連設計與生產的橋樑，耗時費力。隨著客製化卻少量訂單成為主流，人工流程逐漸成為瓶頸：員工疲於在各台設備間往返，依序點選機台主選單、設定參數、轉檔、啟動工序，每一步都需要人工介入。

更棘手的是，許多機台控制系統年代久遠。它們可能缺乏網路連接，也沒有現代化的資料介面。這代表管理者無法集中監控機台狀態，整條產線彷彿一座座資訊孤島。當某台機器發生異常時，現場人員無法第一時間察覺察覺，無法即時遠端監控。造成稼動率無法提高，數據收集不準確等情況。

低效率、高錯誤率、無法即時監控的痛點

在上述情境下，管理階層意識到生產效能與品質正在被傳統模式拖累。他們面臨的核心挑戰可以總結為三大痛點：

• 生產效率低下：人工執行的重複性任務過多，產線等待人員操作的時間累積下來造成嚴重浪費。尤其轉檔與參數輸入流程，每批產品都要重複，限制了產能的提升。少量多樣訂單的趨勢更因上述原因讓產能利用率大打折扣。

• 人工錯誤率高：人在疲勞或注意力下降時難免出錯。手動介入生產程序容易發生錯誤或遺漏，導致製程偏差或產品瑕疵。這家 PCB 廠就曾因一個參數輸入錯誤，造成一整批電路板線路寬度不符規格而報廢，損失慘重。品質檢驗也發現不同班次間數據記錄不一致，數據準確性令人擔憂。

• 無法即時監控：管理者缺乏對產線即時狀態的掌握，所有資訊都滯後於人工匯報。機台如果出現異常停機，往往要當班人員巡視時才發現，黃金搶修時間可能已錯過。同時，決策者也無法即時看到產線的良率、進度等關鍵指標，對製造過程透明度感到焦慮。



上述痛點不僅影響當下生產，更嚴重威脅公司長遠競爭力。在競爭對手紛紛導入智慧製造、工業物聯網（IoT）技術之際，該公司若持續因循舊制，恐怕會被市場淘汰。管理層深感轉型勢在必行，但同時面臨兩難：要解決問題，是該砸重金換新機台，購入大量 IoT 硬體還是高成本聘請系統整合商客製自動化方案？ 前者投入巨大且可能影響既有產線運作，後者開發周期長又缺乏彈性。公司急需一條低成本、低干擾的升級路徑，在不大改設備的前提下實現製程自動化和數位監控。痛點的存在被進一步放大：每拖延一日，效率損失與誤差成本就在累積，轉型的迫切性已無法忽視。

導入 Robotiive，自動化升級舊設備

面對上述挑戰，該 PCB 製造商選擇了Robotiive 工業 RPA 自動化解決方案作為破局關鍵。他們的策略是利用 Robotiive 的軟體機器人來串接現有機台與系統，逐步實現產線智慧自動化。這項行動計畫強調非侵入式、快速部署，不對現有硬體架構做大改動，就讓老設備煥然一新。以下是 Robotiive 在此案例中實施的具體措施與功能：

• 非侵入式串接現有設備：老舊機台，或工業電腦常會有封閉機台，無法侵入式操作/提取資料的癥結點。得益於 Robotiive 的電腦視覺 AI 專利技術，它能辨識機台畫面並操作，不需要在每台舊機器上安裝軟體或更換控制器，就實現了跨機台、跨系統的自動化串連。換言之，老舊設備無論有無螢幕、能否聯網，都可以被納入自動化範疇 。這讓升級過程零干擾產線運作：無需停機改造，每台機器都被 Robotiive 智慧接管其介面操作。

• 自動轉檔與參數輸入：針對原本需要人工轉檔的流程，Robotiive 建立了自動化腳本。這一步驟大量節省產線人員需等待資料轉擋的時間。事實上，Robotiive 能夠將繁複的操作步驟記錄下來並精準複製執行：大幅提高了這一環節的穩定性

• 自動化排程與製程能量校正設定：Robotiive 亦建立了原本需人工操作的機台排程與能量校正設定。讓產線人員從執行者升級為檢查者：確保排程設定和能量校正的過程將由系統自動完成，根據設備要求自動調整參數，減少人工干預。此一自動化也同步讓生產紀錄自動生成：保證了資料的準確性和完整性，並為後續分析提供可靠的數據支持。

• 即時警報與異常處理：有了全面的設備監控，Robotiive 進一步設定了即時警報機制。當產線數據出現異常時， RPA 會立即透過系統發出警示通知相關人員，甚至在某些情況下自動停機保護。如今，值班經理可透過手機或電腦即時收到產線警報，大幅縮短了問題發現與反應的時間。例如某次蝕刻槽溫度異常升高，Robotiive 當下警示並關閉加熱器，工程團隊迅速介入處理，避免了一場可能的品質事故。主動式的即時警報讓整個製造過程更安全可控，也讓管理層第一次感受到實時監控帶來的安心。

透過以上措施，該公司用了短短幾週時間就讓 Robotiive 深入產線各個角落。整個導入過程並未造成生產停滯：Robotiive 非侵入式的架構確保了工廠能夠邊生產、邊升級。從機台參數輸入到資料收集、從排程管理到異常通報，這套自動化方案成功接管了原本由人工執行的大量瑣碎工作。

效率飛躍提升，錯誤近乎歸零，數位監控一手掌握

導入 Robotiive 工業自動化方案後，這家 PCB 製造公司的產線表現發生了明顯的改變：

• 老設備延壽，投資報酬率佳

得益於 Robotiive 的升級方案，原本可能被淘汰的老舊設備重新發揮價值。自動校準維持良好狀態，避免了過去未及時校正帶來的損耗。管理層粗略估算，透過這次智慧產線升級，相當於為每台主要生產機延長了數年的使用壽命。

• 大幅縮短等待與操作時間，生產效率明顯提升

在過去，每次進行資料轉檔、排程設定與能量校正等操作，都需由人員依序逐步完成，光是等待系統處理轉檔就可能耗費數分鐘至十數分鐘。Robotiive 將這些重複性步驟轉為自動化後，流程能即時啟動、同步執行，整體節拍時間縮短超過一半，明顯提升了單日可處理批次與機台稼動率，成為產能提升的關鍵推手。管理層欣喜地看到，當月稼動率就比前月提升了可觀幅度，而額外的人力成本幾乎為零。

• 即時設備監控與預警機制，提升產線穩定性與安全性

Robotiive 的導入讓設備即時狀態不再是黑盒子。當機台操作出現異常行為，例如轉檔失敗、校正數值異常或設定未完成時，系統能主動偵測並推播警示，讓現場或後台管理人員即刻知曉、即時處置。這大幅縮短了傳統上仰賴人工巡檢與通報所需的反應時間，也讓維運團隊能專注在高風險與關鍵節點的管理上，提升整體產線的可靠度。

• 自動化生成生產紀錄，資料準確性與可追溯性大幅提升

過去依靠紙本或 Excel 表單記錄設備設定與執行狀態，既費時又易出錯，還常因操作疏忽遺漏關鍵數據。Robotiive 將每一次流程執行的參數、結果、自動校正紀錄等，自動寫入系統後台，形成結構化生產資料。這不僅減少了記錄錯漏風險，也為後續的製程分析、品質追蹤與產線優化提供穩固數據基礎，讓管理層第一次能完整掌握從排程到出貨的全流程紀錄。

• 降低人為錯誤風險，提升作業一致性與準確性

在機台操作環節，原本因手動點選錯誤、設定數值填錯，常導致生產異常或重工。透過 Robotiive 將這些步驟標準化、程式化執行後，操作一致性大幅提高，錯誤率顯著下降。無論是新手或資深技師，只要在平台設定好標準流程，機器人都能精準執行，讓製造流程真正邁向零人為誤差的目標，進一步鞏固品質穩定性。這表示產品的一致性和良率明顯提升，再也沒有因為筆誤輸錯參數而整批作廢的事件發生。製程數據的紀錄也高度一致，再沒有出現以往班與班之間數據對不上的情況。

綜合而言，Robotiive 的導入為這家 PCB 製造企業帶來了脫胎換骨的變化。他們在不更換整套設備的前提下成功邁向智慧製造，不僅解決了效率低、錯誤高、監控難的燃眉之急，也為未來的數位轉型奠定了基礎。透過工業 RPA 這座橋樑，企業正式跨入了工業 4.0 的門檻。對於決策者而言，這個案例證明：傳統製造業不一定需要鉅額預算才能擁抱自動化轉型，選對解決方案同樣能四兩撥千斤。相比動輒數上千萬的產線更新，Robotiive 的軟體方案投入僅為其零頭，卻撬動了生產力的顯著提升。另外，公司也節省了聘請大量外部工程顧問客製系統的費用與溝通成本。

在製造業轉型的關鍵時刻，Robotiive 所帶來的不只是技術上的改變，更是一種思維上的突破——善用軟體機器人的力量，讓老舊機台也能學新把戲。對許多面臨相似痛點的工廠而言，這起案例無疑注入了一劑強心針：智慧製造並非遙不可及的目標，只要找對方法，不需推倒重來，也能化腐朽為神奇。

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