在製造業生產現場中，常遇到的最大問題，是因為不知道目前的生產狀況，所以現場的異常狀況無法即時的處理﹑且生產作業流程中的不可預期的設備停機問題。根據每天的生產產品不同，設備狀況不同而不停地有新的瓶頸出現，導致設備的稼動率與產能持續地降低，無法縮短交期。

機聯網/物聯網IoT的技術出現，雖然幫助收集到現場的即時數據，該怎麼運用數據資訊掌握現場，讓現場的瓶頸得到改善，有效的提升設備的稼動率與產能，使工廠生產力與時俱進，搶佔供應鏈的門票呢?

「即時資訊」打開製造現場進度黑箱，減少生產停等機會

突發問題立刻解決、生產進度即時追蹤

過去傳統現場人員報工都以手抄的方式，一天甚至一周後才開始用Excel匯入電腦，所以生管的生產排程與製造現場狀況不一致。生產進度與設備狀況都是未知的狀況下，業務於無法知道客戶訂單的生產進度，無法回應正確交期。

生產製造時中常突然發生設備異常，但現場人員一個人負責太多機台，沒辦法立即發現，等到人員發現異常，通知現場管理者，現場管理者在急忙的跑到現場或透過電話，一個一個詢問現場人員，才能了解異常原因，但也拖慢了解決問題的第一黃金時間。而為了趕上交期，員工拼命的加班趕工，增加員工疲勞，加速設備耗損，客戶因延誤交期，讓滿意度與合作意願降低。

透過物聯網/機聯網IoT技術讓設備機台的即時狀況資料自動上傳，再利用工廠的數位軟體系統像是MES等工具做到數據整合，讓生產進度即時可視，減少人工手寫在登打報工記錄的錯誤或遺漏，也減輕第一線現場工作人員的負擔。

為了讓生管與現場人員可以能夠快速解讀，數位工具整合工廠的整體生產，與管理流程的即時數據建立系統分析，利用可視化與豐田的精實管理TPS中的看板目視化，把數據轉化成更加容易理解的形式，任何人都可以使用手機、電腦、平板和螢幕等載具，隨時隨地的去獲取資訊管理現場，包含設備異常發生，迅速通知人員處理，加速異常排除的能力，快速恢復穩定運作，減少停等浪費。

同時利用數位工具解決客戶要緊急改單，抽、插單的情況，生管可以立刻查看生產進度，重新調整生產排程，業務打開手機能根據即時數據資料立即回應客戶交期時間，貨品能如期的交付到客戶的手上，讓客戶對其合作的滿意度大增，業務也有較大的空間獲取更多的訂單。

「真實數據」挖掘生產瓶頸，提升稼動率和生產效率

生產績效隨時管控、解決瓶頸提升效率

製造現場的產能低迷只能不停地催單趕工，現場人員與管理者每日的開會都沒辦法取得目前最新的數據做為開會的憑據，瓶頸每天都在變化，無法精準地抓到關鍵改善，停等問題一直發生，設備稼動率與生產效率遲遲無法提升，且遇到設備突發狀況的發生，人員沒有辦法第一時間發現，甚至是在半夜出問題，已經過了大半天，無法立刻排除，造成許多不良品的堆放，產能在等待回復中流失掉，交期一直延誤。

物聯網/機聯網IoT技術，讓設備聯網自動記錄取得製造現場所有狀況的即時數據整合成資訊，讓所有人可以掌握所有設備的待機、停機、閒置和健康狀況，故障原因及時間點的紀錄，訂單數量和生產進度，模具與刀具耐久度，推估保養時間與提醒固定保養時間，抓出設備是因為甚麼原因造成異常，需要等待維修完成、還是工序之間組裝時間不均等，作業流程出現過多不必要動作，後道工序時常需要閒置等待的瓶頸，達成現場資訊透明化。

管理者與現場人員在每日的會議中，可以調閱昨日與今日的製造現場數據，針對有瓶頸的站點進行客觀性的檢討，例如，昨日製造現場生產進度為什麼未達標，今日生產進度是否太慢、設備為什麼一直出現突發狀況等，是否要擬定設備異常的緊急處理SOP，站點之間的等待閒置要如何處理，減少不必要的時間浪費，幫助工作流程順暢地進行與產線體質的改善，逐步的提升生產效率與設備稼動率。

「看板管理」協助達成JIT

少量多樣，交期短的趨勢下，為了把產能提高縮短交期，讓客戶在想要的時間可以生產與交付，可以運用豐田的精實管理TPS生產中的及時化生產(just in time, JIT)的生產模式，減少生產流程中所出現的浪費。

JIT屬於後拉式生產，依據客戶實際訂單需求，在客戶需要的時間，生產客戶需要的產品數量。訂單過早生產會有庫存浪費，甚至占用產能，讓急單無法即時生產、準時交貨等問題。太晚生產則可能需要趕工，加班會有成本的浪費。

利用看板管理傳遞即時資訊，讓最新的訂單需求和生產即時進度，資訊都透明化，讓所有相關人員可以清楚知道最新狀況。生管與現場人員透過看板資訊，快速的了解目前現場在生產訂單的優先順序和生產進度；並為接下來要生產的產品，進行提前預做準備，像是預先領取需要的模具、物料等事項，就能降低換線時，整備時間的停等浪費。

收集現場數據資訊，並透過看板管理，可以清楚發現工作站的生產狀態和問題，生產中哪些部分容易造成浪費，可能就是需要解決的瓶頸，以此加以探討原因持續的做改善。幫助產線的順利進行，實踐JIT生產減少浪費的目標。

「數據模型」預警未來異常問題

透過IoT收集設備機台運行數據後建立模型，就可以利用模型做到偵測異常狀況，提早警示，找出可能會發生的潛在問題，提前做預防與解決，管理者可以使用收集的數據資訊，藉由PDCA的循環方式，在執行中不停的發現新的潛在問題，重新提出新的解決方針，達成目標的計畫可以記錄下來作為標竿，藉此逐漸的完善標準作業流程，提升工廠的生產能力與人員遇到異常的緊急應變能力，也同持做到豐田式生產TPS中的持續改善。

數位科技讓工廠資訊可視，生產效率提升

利用數位技術將生產現場的即時狀況做到數據整合呈現，除了讓資訊可視化，更是數位轉型的基礎。利用IoT技術所收集的數據資訊，輔助管理者根據數據反饋做出快速的決策，透過數位工具與看板，每個人都能掌握生產現場最新的狀況，訂單優先順序，預先準備下個訂單的前置準備作業時間，自動監控設備的健康度是否需要維護，設備異常發生時能立刻地反應通知人員快速處理，讓現場生產不間斷，降低製造現場的停等時間，發揮設備最大稼動率，提升整體設備OEE。

數位系統軟體工具收集整合設備運作的真實數據，並加以分析，管理者與現場人員在會議中，可以簡單快速調出科學數字，生產效率較低的瓶頸做檢討，配合上數據模型的建立，協助管理者根據這些瓶頸制定出最佳計畫，不斷地挖掘出生產線中可能存在的潛在問題，幫助現有瓶頸的改善，以及未來可能遇到的新問題做預防與解決的標準化流程，持續的提升設備稼動率與產能，縮短生產週期，達到如期交付。