超短交期讓製造業的競爭更加激烈，不只要拿到訂單，更要能在短時間做出產品，可以如期出貨才是最重要的。好的生產排程計畫，除了能夠提升生產效率，讓設備產能可以有效被利用，並靈活應對客戶頻繁的插單和改單，且同時降低存貨、庫存天數。

是什麼原因讓生產排程做不好呢？

掌握資訊不即時，排程未有科學依據難準確

生管進行生產排程計畫時，大多是利用一周統計後的紙本EXCEL記錄做估算，且標準工時是一、兩年前所計算，因為不是依據現場的即時狀況進行排程，所以生產現場進度跟生產計劃一定不同步，管理者常常會不知道訂單進度到哪裡，需要不停跑現場確認生產進度。

若遇到客戶急插單和詢問交期，就要花大量時間釐清現場狀況，才能重新規劃排程或回覆交期，但又不一定準確。

若排程時未掌握設備可使用狀況，直到現場人員已經要開始生產，才發現設備狀態是故障，就只好停工等待，生管需要到現場一一詢問現場人員確認各台機台派工任務的負載程度，重新調整排程改派任務較少的機台代替生產，造成停等浪費和設備的任務負荷增加，使工廠的產能無法有效發揮，當後續有接收新訂單時就無法如期交付。

現場作業未標準化，生產效率難提高

生管的生產計劃有時候規劃的不合理，老師傅就會依據自己過去的經驗自行調整排程，且有時為了減少換模換線的次數，沒有依照訂單的順序生產，在繁雜事項中容易有漏單的情況，等到要出貨給客戶時才發現有缺貨，就要人員救火式的加班。

訂單生產優先順序被打亂，在作業上會讓後續工序銜接不順，現在生產的可能是下個月才出貨的製品，只能先入庫存放，提高庫存壓力與運送貨品至倉庫的成本。過幾天需要交付的訂單，卻要緊急加班趕工，增加用人的成本，也讓設備過度使用加速老化程度。

未依照排程順序生產的另一種情況，生產的關鍵物料可能已經先被其他產線用掉，而該物料採買的交期比較長，交期緊急的訂單就會有缺料的情形所以無法開工，設備只能閒置在一旁，等待物料重新採買與排程重新調整，使工廠的生產效率無法發揮最大化。

設備異常需維修等待，產能難提升

生管與現場人員不清楚現場整體設備實際的狀況，無法確認哪些機台狀況是可以正常生產、哪些是故障，故障的維修需要多久? 設備是否需要保養? 這些狀況都會造成好不容易規劃好的生產排程進度準確性降低。且製造現場在故障設備需其他機台調度支援，機台調整校正、上下模等前置作業內損失大量的時間，導致設備無法發揮最大稼動率。

設備的日常檢點沒做好，在執行過程中無形的增加異常風險機率，設備生產中有問題發生時，若無法馬上反應排除而影響加工品質，產出的不良品需要回收重工或報廢，也會有設備故障的無法運作需要維修，造成產能與稼動率下降，這些都會增加製品生產的時程與生產成本，且讓原本安排好的訂單無法在交期內交付。

物料短缺無法如期開工

訂單少樣多量，所以產線需要快速切換生產不同產品，讓領料發料節奏加快、且因為料號太多，採購時沒有區分關鍵物料和常備料的數量需求不同，也沒有去考慮物料的交期長短，可能會導致多買或是提早買，物料堆積在倉庫，增加庫存的成本壓力，物料品質可能會因為存放時間太久的關係漸漸降低，提高物料報廢率，除了可能造成急插的訂單因為物料沒有備齊無法開始生產，人員盤點難度也增加。

現場人員未依照排程訂單順序進行生產，物料的準備前置作業難以與生產進度同步跟進，或是現場人員領錯料號，造成生產無法備齊訂單所需物料的情況下只能停工待料，等待現場物料備齊才能恢復產線運作，這段時間產能就會白白的浪費，影響後面的訂單交期也跟著延遲。

掌握現場真實資訊，生產排程彈性應變

要做好生產排程計畫，需要能先掌握生產現場的即時進度、正確的標準工時、設備妥善率與物料庫存的狀態，才能在有限的產能下，合理分配設備與人員的任務維持最佳化。

當排程可以依據客戶的急單需求彈性的去做調整，達成客戶想要的交期，增加接單數量，提升競爭力。面對新訂單客戶的交期問題，也才能根據生產排程追蹤進度做回應。

「現場可視，讓你看透產線隱藏的秘密」當中提到機聯網/物聯網IoT幫助製造現場收集即時數據轉化成可視化，讓人員在每個問題的探討改善中有數據做為支持，不再是依照感覺和經驗來判斷，利用精實管理/豐田式生產TPS的兩大支柱及時化生產與自働化的基本原則，幫助設備與製造現場找出瓶頸持續的改善，減少精實管理中所謂的浪費問題。

在這之外，「科學化生產排程，交期準確不延遲」文章中會講述有那些機制與精實管理TPS對於生產排程有什麼樣的幫助，可以讓生產更有效率地進行，使工廠整體產能可以發揮最大化，提高排程應變能力以快速因應客戶的急插單，短交期需求，協助管理者做到有限產能下的最佳化排程。