製造業面臨少量多樣、短交期的訂單需求，光是排好排程就需要花大把時間，而市場快速的需求變動，客戶臨時改單與急插單，該如何讓排程能夠彈性調整滿足客戶的需求交期?

原本答應客戶的交期一直延誤，現場的狀況不明確，工廠設備產能、稼動率有發揮最大化嗎?

不準確的排產，讓預測與實際生產進度落差越來越大，客戶的急單該不該接? 接了，答應客戶的需求交期是否能準時交貨?

標準工時，讓生產排程更準確

生產排程計畫準確，客戶交期快速回應

以前的生產排程是生管依據一周前人工紙本紀錄EXCEL檔估算，使用的標準工時可能已經是一兩年前所計算，並沒有考慮到製造現場的狀況已經與一兩年前不同，生管只能夠依靠自己過去的經驗判斷每個製程大概的加工時間。

所以經常會因為規劃不合理，讓排程與現場進度脫鉤，預測與實際狀況越差越遠，面對客戶新的訂單就無法做交期的估算，導致回應不即時而損失了一張訂單。

機聯網/物聯網IoT的技術出現讓設備做到聯網，自動的紀錄製造現場即時數據計算標準工時，而準確的標準工時讓生管預測規劃的生產排程與現場實際進度一致，業務在接新訂單時就能打開手機，知道目前生產進度，算出客戶的這張訂單可以排在什麼日期生產，甚麼時候可以拿到產品，快速地回應客戶交期。

產能模擬評估，預測未來排程與物料需求規劃

管理者透過正確標準工時與現場設備負荷率分析，可以預測目前實際產能是否可以因應客戶訂單交期需求，排定未來的生產排程，讓採購也能同步預測物料需求規劃，依照物料清單對未備齊的物料提前的跟催進度，以免等到開始生產時有缺料停工的問題發生。

產線負荷評估，快速調整排程派工

面對客戶的改單、急插單與設備故障等突發狀況，讓原定排程生產的現有客戶訂單，產線負荷過載無法接續的生產，生管需要思考今天沒做完的訂單，明天是否可以調整排程生產，需要透過察看產線設備的任務負荷狀態分析、持續記錄更新準確的標準工時，與即時的設備產能，快速的重新調整對目前產線影響最小的排程，派工給任務負荷較輕的設備做生產。

排程優化，減少無效的浪費，提高設備利用率

「及時化生產JIT」有限產能下，依據客戶需求優化排產

生產排程的優化可以運用及時生產JIT得到幫助，「依據客戶實際訂單需求，在客戶需要的時間，生產客戶需要的產品數量」，讓產出不會太早或數量太多造成多做的浪費。

生管在規劃生產排程時，除了以現有設備產能安排客戶的交期順序外，客戶訂單盡量以一個月內或近期要交付的為主，較久才要交付的訂單就先不要合併訂單一起生產，避免占用產線的產能，讓近期需求的客戶可以在交期內即時的拿到產品。

太早生產會產生製品長時間堆積在生產線，造成產區雜亂難管理，且庫存成本增加。

減少換模換線次數，並做到快速換模，降低整備的時間浪費

少量多樣的客製需求需要大量頻繁的換模換線，過程中造成浪費的整備時間，像是取下模具、進行工作台清掃、整理、尋找、拿取新模具、安裝新模具、進行模具參數時間。

根據客戶訂單產品的生產節拍與加工品的相似模具共用性，利用調整生產順序達到減少換模換線的次數，與設備停機調整的浪費進行連批生產的機制。

像是製程中產品如有相同料號、製程、顏色或模具尺寸(長、寬、內徑)的共同條件，且前提是前、後訂單的交付期間是較為接近，就能透過調整順序接續生產，減少製程生產中的整備時間，降低換模換線中設備需要停機的無效浪費時間，提高設備利用率及設備稼動率增加生產排程的彈性。

人工換模換線常會發生人員搬運重物不方便、作業速度不快、定位精度不高等問題，利用機械手臂，可以解決人工遇到的問題，進行模具更換時無須在調整校正，降低換模與設備停機整備的時間，做到產品間快速切換生產，讓排產更加的彈性。

市場快速變動下，製造業面臨在有限的設備和產能下，企業要能因應客戶改單、急插單的需求，利用機聯網/物聯網IoT計算出正確的標準工時、監控現場設備的負荷狀況和設備的妥善狀況等數據資訊，規劃出精確的生產排程，讓物料需求規劃也能精準的預測，做到與現場生產進度一致。

在數據驅動TPS精實管理，智慧製造協助企業數位轉型有提到，透過及時生產JIT的管理概念，控管訂單排程以近期交付的為主，避免訂單過早或生產過多產品，造成各種浪費，也占用產能，讓最近要交貨的產品無法生產。把相似模具共用性的產品，透過調整生產的順序做到減少換模換線次數的連批生產方式，利用機械手臂進行快速換模，降低整備時間，消除生產中無效的浪費，並提高設備利用率，做到產品間快速切換生產，讓排產更加的彈性。