數據參數管理在塑膠射出各階段的效益和應用說明了，塑膠射出的數據參數管理，在生產前、中、後各階段，可以分別做到預防誤用數據參數、提高調機速度、確保當次生產品質、協助生產履歷的回溯、設備和模具的預知保養、知識的數位傳承、和數據參數的優化。

可以思考利用數位軟體系統工具，以數位轉型、工業4.0和智慧製造的技術和方法，收集和管理塑膠射出的數據參數，讓塑膠射出更數位化、智慧化並提高生產效益能。要怎麼做到呢？

數據參數管理要發揮最大的效益，需要能即時收集製造過程各階段的正確的數據。影響塑膠射出品質的數據參數有哪些？中提到，數據參數包含成型條件、設備狀態和環境狀況三種，有這麼多種的數據需要收集，如何能在不增加第一線人員工作負荷，又得到正確沒有錯誤的資訊呢？

即時且正確的數據，才有利品質分析、異常通報和排除

生產過程中，掌握全方位即時生產數據參數數據，才能在問題發生的初期，盡快排除處理，穩定生產品質。例如：發現充填時間偏離管制界線，就應該立刻停機檢查，馬上排除問題，降低生產大量不良品後，所造成的人員、材料、設備稼動率降低等各種成本損失。

但是完整的射出成型條件記錄，需要填寫的項目非常多，常造成現場人員工作量爆增。況且現在塑膠業，尤其是日用塑膠行業，多採一人多機，若仍以人工記錄數據，很難隨時填寫。通常都是完成生產後，才一次性將記錄完成，這也會讓生產期間的數據變動，更難完整的被記錄。

而字跡潦草難以辨識、數據的真實性和正確性，也都是問題。此外，機台有很多感測器數據，都是秒級變化，這些就更難由人工記錄了。

以目前來說，塑膠業從試樣到量產，過程中的成型條件和機台參數調校，多仰賴專業人員的經驗操作。而數據和參數記錄，則多用紙本或Excel人工記錄。若因為一時疏忽，造成記錄錯誤。當發生品質異常時，就會因為記錄有誤，無法正確溯源，分析根本原因。

用IoT打造自動記錄真實可靠即時數據的生產環境

如何可以降低現場人員的負擔，又可以隨時了解設備和生產時的狀況，即時掌握現場重要的即時數據？讓現場人員可以更簡單、方便的回報？

利用利用數位軟體系統工具，以工業4.0和智慧製造的技術和方法，也就是IoT的物聯網和機聯網技術，收集設備最即時的數據，透過網路，將數據傳送到資料庫儲存。就算是傳統機台設備，並無通訊接口，也可以用IO硬接線，或外加感測器的方式蒐集，完成聯網。現場人員也能利用手機或平板App，以簡單又直覺的操作，無痛將數據輸入。

各種數據透過IoT物聯網／聯網，與製造現場相關系統的數位軟體系統工具（如MES、工業App之材料、工單、生產品質等）進行數據融合後，這些完整且可靠的數據，馬上就可以傳送給相對應負責人員的手機、電腦或儀錶板上，讓需要數據輔助決策的人，不論人在什麼地方，都可以即時、快速地掌握一切。

透過將生產過程中的數據參數，與製造現場相關系統的資訊，做到數據融合後，除了能讓製造現場人員，隨時掌握各種數據參數變化；當異常發生時，一人多機忙碌的製造現場人員，也可馬上發現、馬上解決問題；更能夠即時確認異常所影響的訂單和排程，立刻進行後續相對應的調整。

這些長期累積的數據融合，可以建構大數據的數據模型，未來能夠進行數據參數優化、提升良率、並對設備和模具的預知保養/預測性維修等，都會很有很大的幫助，才能達到更好的生產品質、更穩定的生產能力。也讓工廠智慧化，做到製造業的數位轉型。

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