台灣機械零組件產業大多是中小企業的型態，往往受限於企業資源、技術或資金，多年來沿用舊式設備系統或作業流程，在邁向工業4.0的現今，若沒有進一步導入數位化改善、更新，在製程及管理上容易發生大大小小的問題。像是各項生產設備各自獨立運作，資訊無法即時流通，一旦發生問題，難以馬上追蹤發現關鍵缺失；使用人工作紀錄不僅耗時長，也容易造成錯誤或是無法及時處理等問題，使得管理成效降低。種種問題在現今大量客製化訂單生產模式下一一浮現。

運用產線透明化迎向3大挑戰

企業最重要的就是掌握訂單生產進度，只要機器一開，便開始產生大量成本，因此「讓生產設備穩定順利運作」是必須做到的基本課題。然而，現今製造業面臨訂單交期不可控、交付週期無法縮短、生產管制變細緻的挑戰，如果企業對生產的物料、產能、設備資源無法掌握的話，也就無法跨越這些阻礙。

不過，由於訂單交期的外部控制因素較大，唯交付週期和生產管制是內部較能控制的，倘若內部能有效改善，連帶的也會讓企業對外部交期變得更有掌控力。

企業可以透過產線透明化，將諸多管理數據流程以數位方式整合，可及時瞭解作業進度，也能減少現場作業時間的浪費，增加生產作業管理的效率，其重要性可從3大面向來看：

1.生產進度透明

可讓生管安排更正確的生產計劃，知道從什麼時間可以開始安排。當急單發生時，有足夠的資訊可以重新調整計畫，安排適當的時間點。

2.生產週期透明

有了生產的實際時間，就能以實際的生產環境、參數進一步分析各項資源耗用的狀況。

3.生產品質透明

對於製程不良原因、IQC良率、工作站良率等可進行整合分析，以提升生產品質。

產線透明化的3種報工方式

企業實行產線透明化，就從蒐集生產數據開始，讓生產排產、生產進度與作業狀態等資訊清楚呈現，尤其機械零組件製程有多道步驟，每道製程皆須精準控制，因此需運用製程報工，針對工廠內成千上百的機台所產出的數百萬至數千萬筆數據進行分析。一般報工可分為3種方式：

1.人工文書報工

以人工方式報工是最原始的方式，但從現今生產模式來看，既複雜又耗時，排程派工彈性差，調度反度慢，往往得放寛生產時間或拉長完工交期，在多樣少量的訂單市場並不是那麼適用，需要優化管理。

2.資訊系統報工

雖說報工是為了取得機台數據，但要注意的是，若單純只為報工而需要人員移動，反倒成了浪費生產時間的問題。而且系統操作介面繁瑣費時，需等待定時或批次的報工數據進入，並未達到即時的預防管理。

3. 自動化報工（IoT報工）

運用物聯網（IoT）讓設備自動進行報工，透過自動收集人員工時及產線動作，回報組裝異常，降低停等、異常狀況的發生，因此省下人工報工時間，也提升了報工準確度和生產效率。

在不斷快速更新的資訊與市場之下，企業的生產模式、設備還有人員也必須不斷更新，同步提升才能跟上世界趨勢的腳步。有道是：「工欲善其事，必先利其器。」台灣機械零組件業時常面臨多樣少量、變動頻繁的訂單，有時客戶會要求驗廠或生產履歷，甚至還得面臨當日下單就得當日出貨的窘境，那麼讓「產線透明化」呈現最佳狀態，自然也成了企業追求的目標之一，而報工方式的選擇，也是其中關鍵。

制定標準工時作為衡量基準

當產線資訊透明，各項狀況一目瞭然，那麼要怎麼判斷何時該警覺注意、什麼時候是正常、什麼時候是異常，就必須以「標準工時」來衡量。

「標準工時」簡言之就是每一階段製程的標準時間，就好比日常生活中交通號誌的通行停止時間、學生上下課時間……等等，皆是經過大量資訊蒐集、統計、分析，進而判斷，制定出最佳效率的時數。所以，要做到精準排程，標準工時是必定要素之一。

然而台灣建立標準工時的中小企業並不多，且以機械零組件業來說，過去傳統工廠大多是透過現場人員的經驗或紙本紀錄來訂定，不見得準確，因此藉由產線透明化，可以加以比對、修正，重新規劃生產排程。

產線透明化的實施，強化了生產過程的管控，讓企業管理層可掌控設備、產線、人員及生產的即時情況，做到精細化管理，為人員、物料、設備和訂單達到最佳平衡，是企業升級的不二法門。

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參考資料：標準工時的設定