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在面臨訂單少量多樣的改變下，企業都面臨令人頭痛的物料管理問題：為了滿足顧客需求，從供應鏈最初端到最終的消費端，物料管理是非常重要的一環，那要如何以最簡單有效的方式來管理呢？
以製造業來說，如果物料缺乏就無法完成訂單，因此多數企業會為了避免斷料大量採購，但卻導致堆積倉庫形成呆滯庫存、庫存周轉天數拉長、現金水位不足等惱人問題！
因此我們可以知道「物料管理」雖然不是主要控管的產品，但是卻關係著整個生產流程是否順暢和產品成本高低的關鍵。
而物料管理系統就是將管理的功能導入到企業產銷的過程中，希望用最直接有效的方式即時供應企業中內部所需的所有物料相關的活動，那到底物料管理系統的效益有哪些呢？
就像是我們的身分證一樣，只是裡面紀錄了該物料的所有資訊，像是產品型號、生產日期、批號、供應商、製造商等相關資料，一目了然地呈現在眼前，讓我們可以有效的方式管控物料的收發。
一維條碼：就是我們在餅乾、飲料或其他包裝中常見的傳統條碼，由不同寬度的黑色與白色組合而成，並按照特有的編碼規則來排列，也叫做線性條碼，優點就是可以用較低階的條碼掃描槍掃描即可，但因為條碼的長度面積有限，可以容納的字元數較少，如果遇到資訊量較多的產品時，就不適合用這種方式。
二維條碼：也稱作二維碼，每一組條碼都記載著獨特的資訊。因為可以容納較多字元，在封閉與封閉系統中也可以方便的傳遞訊息，像是可以把物料號、入廠日、DateCode、LotNo等資訊融合於條碼中，讓我們可以在不同系統中直接讀取裡面訊息，不需再與任何系統對接。
為了可以精準掌控所有物料，必須要以標籤、條碼制定相關SOP流程，也能跟WMS進行即時連動管理，隨時掌控物料狀況與庫存量，不僅讓採購可以隨時因應現場狀況進行調整，也能讓製造相關人員隨時提供生產所需物料，避免停工呆料事情發生。
每個物料都會進行來料供應商生產週期紀錄，並在系統內紀錄原物料進場日期、在發料過程中，會提醒相關人員採用先進先出方式消耗舊料，不僅可以避免呆料發生，且當原物料發生問題時，可以透過這些資料跟供應商指出是哪一批料出問題，精準掌控來料品質。
而傳統在這一塊管理上比較難進行管理，需要增加人力成本來核對日期先後順序，增加時間成本。
在進行物料管控過程時，所有產生的資訊都會記錄下來，不僅方便進行日後的溯源管理，管理者還可以這些資訊當作倉儲人員管理績效的考核。
傳統倉儲管理通常是將同樣的物料擺在同一個櫃位，但櫃位有時會少有時會多，無法有效做到做大利用，也沒有精準數據可以來推算，只能參照過往經驗大致抓出空間，再依照實際情形進行調整，不僅浪費倉儲空間也浪費人力和時間成本。
俗話說的好：「工欲善其事，必先利其器」，有了這麼好用的系統軟體後，如果還是用傳統的老舊設備，一樣無法提高運作效率，就只是白白浪費導入的錢罷了，因此接下來就讓我們來看，那把好用稱手的「利器」是什麼吧！
以電子產業來說，可以把電子材料的儲位一格一格規劃起來，每個料捲都會有自己的儲格，依照需求規劃購買量，儲位的規劃也有制式規則可循，可以量產批量化硬體模組，進行料架客製化的調整，儲位內設置感應器，簡化人員掃條碼的作業；兩面層架的設計可以做到空間利用最大化。
操作人員只掃描佔位條碼、捲料條碼後，就可以任意位置存料，當存料亮燈後，也會有音效提示成功存儲，讓人員不用再花時間反覆進行核對。
操作人員可以感應模式直接選擇合併工單取料後，人員手持PDA掃瞄料架條碼，就可以依亮燈指示取料，可以有效地一次性備完所需生產工單。
當相關人員進行非正當程序存料時，位燈與燈塔燈會亮紅燈+警示音警報，直到取出非正常程序存料的捲料後，才會解除警報。
傳統人力進行工單備料時間需耗時約2-3小時，而導入後估計約30分鐘內可完成備料工單，揀料錯誤率也從4%-6%降到0.5%-1%，人員配置也可以從原本4-5人減少到1-2人即可，還可以請處掌握整個廠內的物料現況，節省空間利用率。
隨著企業運營數位化的發展，在運營的各個面向中，都會出現處理相應需求的系統軟體、設備，因此很多企業為了可以提高生產力、追蹤即時生產資訊，希望可以將不同的系統軟體和設備資訊串聯在一起，來滿足所有需求。因此如何詳細規劃後，挑選適合自身企業適合的設備與系統軟體，就是相當重要的一件事了！
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