製造業涵蓋範圍廣、市場變化大又競爭激烈，加上近年來工業4.0的推廣，許多企業紛紛轉型，然而有的企業表面上導入系統轉型了，生產效能卻仍卡在一個階段而無法提升上去，更遑論有的企業不明白為何而轉，僅日復一日面對相同的問題卻苦無解決之道。

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三問二答？以數據求證事實就不用一直鬼打牆

說到生產瓶頸，幾乎每家企業都有，而問題之大小，則決定於管理者對其重視度及瞭解程度。舉例來說，一般射出廠常見管理的困擾包括：

1.生產進度不清楚，不良回饋不及時。

2.模具設備使用耗損狀態管控不精確。

3.調機經驗傳承困難，試模及生產參數不易掌握。

4.環境溫溼紀錄不足，生產良率無法提升。

以上這些困擾都會影響生產品質、交期、成本等各層面，企業主也很頭痛，可是當我們一問起問題點，企業主說：「做一做模子打壞了，打壞了就得換模，而且前面做的成品也報廢一堆，然後又得重做，時間就這樣浪費掉了。」

若再問「為何模子會打壞呢」，往往得到「模子不好，容易打壞」這樣的簡潔而模糊的答案。但，模子真的不好嗎？還是生產過程中出了什麼問題？

於是接著問：「那知道在什麼溫度下，模子產出的品質最好嗎？」這時企業主開始回答不出來，因為沒有數據作為事實憑據，也無法確定答案。其實企業主並非不關心此問題，而是無論詢問第一線製造人員或是管理人員，常會出現一種情形：大家各說各話，都認為自己沒問題，結果也得不出答案，只能推說是模子不好。

有沒有覺得這樣的對話似曾相識？這些問題在我們身邊不斷循環，其實並非無法可解，若決策者或管理者的思路一直繞在同一個圓圈內，就沒辦法進行到下一層，而要打破思路，則需要更多資訊與工具協助引導。

仔細想想，溫度與時間有關，不同時間，溫度也不盡相同，正常情況下，模子也不會是一做就壞的，大多會在某一個時間點開始崩壞，只是有時早一點、有時晚一點罷了，所以需要用各時段數據找出關鍵點，揪出源頭，而機聯網的重要性就在於此。

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須找出機台影響良率的關鍵原因，才能制定改善方法

不只是溫度，速度也是製造過程中影響的重要因素之一，像是電焊機使用錫膏進行焊接，其放絲的速度會影響焊接的品質，當品質不佳時，可能產品未到保固期就壞了，進而造成客訴頻率增高，也影響商譽和未來接單機率。若透過機聯網將放絲的速度以數據呈現 ，就會發現每一台電焊機即使使用相同參數，做出來的產品品質卻不見得會一樣好，因此每一台電焊機需要因每台機台特性，個別進行調整，而非一套參數用到底。

有時機台明明沒問題，企業主卻抱著「那為什麼產量做不出來」的疑問，即使歸咎於機台難用，但由於這不是真正的原因，還是沒辦法進行改善。又或是以往設定的參數一用就用了數年都沒問題，後來產出的品質卻不行，於是斷言「機台壞了」、「機台不好用了」，其實是機台老舊或者其他因素導致適用的參數偏離最佳品質的狀態，所以需要更新數據，至於要如何更新，這又得發揮機聯網的功能了。

每一企業的瓶頸原因不盡相同，即使相同，所依憑的相關數據也不同，後面所要做的改善方法自然也不同。不過，有些企業以為導入機聯網就能解決問題，結果運用機聯網僅收集一堆數據，便沒了下文，也沒轉換用在管理上，也就談不上什麼改善策略。再度強調：我們是讓企業主透過機聯網收集與傳送數據，達到可視化，然後得以管控生產製程的各部細節，這樣才能進行下一步的改善。因此導入機聯網只是一個開端，讓企業主瞭解整體情況後，找到一條可以走下去、達到目標的路。

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機聯網協助兼顧品質和數量，加倍提升企業產能

提高產能固然是企業所關注的重點，不過有些企業卻老是無法如期產出符合品質要求的目標產量，只好一直進行生產製造，雖然拚出產量、踩線交貨，但人員、物料的耗用及生產時數也同步增加。

真的只有一直生產更多數量，不斷提高時間、人力、物料等成本，才能如期交貨嗎？會不會其實是由於良率過低造成品質不佳，因此只能透過增加生產數量去彌補損壞的瑕疵品？若是如此，那企業應該做的是提高良率！比如原本機台1小時做100個壞50個，要完成一張1000個成品的訂單，需要20小時；若能提高良率，變成1小時做100個僅壞20個，只需12.5小時，也就不需要耗費過多人力物料去產出了。

以上這並不是單純的推測想像，以機聯網的導入及分析，就可以看出人力成本增加程度、哪個機台產出品質最差，就能判斷是否需要換機，從提升良率進而做到產出與品質的管控，以及人員分配的管理。

多年來，鼎新協助各家客戶包括發那科、盟立、台達電等知名企業，將總計上萬台的設備導入機聯網，無論大小企業，都需要現場最真實精確的數據作為改善創新的依據與根本。機聯網的功用不是直接改善品質，是藉由可視化去看到問題，它就好比一面照妖鏡，當執行人員埋首於生產製程而看不清藏在細節裡的魔鬼時，透過機聯網解密，將真相以數據呈現，便能找出問題點對症下藥，及早解決痛點。