您知道停等損失帶來多大的影響嗎？

收到訂單時開始安排製作流程，在手寫流程表前需要跑現場查看庫存，而同時也可能會有新訂單進來，有太多臨時的變數，然而沒訂單時也可能會自行安排生產需求，等待大訂單進來再一起生產，而這過程中不但突發狀況多又花費太多的時間成本，讓我們依序來解決這些問題吧！

其實『魔鬼藏在細節裡』，我們以往容易疏忽的卻是最重要的。

搭配系統可取得以下數據也可繪製簡單溪流圖來審視：

1. 產線Layout&各設備實際稼動時間
2. 加班時間、每月加班費、各站每月重修費、額外付出的空運費各站報廢金額
3. 各站單日產出時間
4. 各站C.T&M.T
5. 各站作業人數與班次
6. 各站移轉頻次與移轉數
7. 各站良率與直通率
8. 各站現有WIP量
9. 工單結案時間

透過數據製作出價值流程圖

將產生問題的原因主要歸納為下列幾點：

1. 確認交期時程過長
2. 生管依照經驗排產，集中大批量排產型態
3. 現場生產與生產排程不一致（產出不是出貨要的，產生存貨）
4. 半成品生產零件不齊全，堆積再製等入庫等生產
5. 模具架模依照經驗安排
6. 現場生產設備臨時問題較多(無法事先得知狀況立即解決)

搭配系統化針對問題就能解決問題

可參考以下機制：

1. 模具保養與架模參數規劃機制

排程時能看到模具的壽命和備品是否足夠生產，將原本手寫的方式更改成有一套工具可以使用，而利用工具將參數匯入，可以很快得知結果而生管可以再手動調整即可，且參數資料相互流通可隨時做調整能將時間大量縮短。

2. 小批量移轉與報工機制

在排程做一個核心的改變，原本是大批量式改成小批量節拍的排程方式，在排程時採用小批量的方式那麼在生產進度控制時也能達到小批量的成效，且搭配系統的報工機制，能讓主管在開會前就能得知生產哪邊出了狀況，而能在開會時就能去討論解決辦法，也就是當日的事情大部分會在當日解決，因此能大幅提升工作效率也能減少時間上的損失。

改善後的效益

時間管理控制好之後搭配產銷資源規劃、生產資源管理、生產進度控制等管理機制，就能讓工廠的體質有所改變。

• 訂單金額回復到之前的水準
• 營收變高
• 降低整體生產天數（從原本70-80天降低到20天左右）
• 成品順利銷售出去

統整以下四點，讓我們將「看得見」的管理讓數據長眼，藉由「消停等」去找生產中停等浪費，再以「提效率」減低生產效率化的損失：

• 數字聯通：庫存帳實一制（電子看板、智能物流）→決策訊息透明
• 數率立現：提升答交回應（優化生產排程智能化）→提效率
• 數質改善：智能提效益（現場透明精實、縮短生產週期）→提效益
• 數據掘金：效益提升包含營運提升、提高訂單達交率、降低訂單交付天數（設備聯網）→降低庫存週轉天數

由此可知，倘若我們採用系統化管理方式並達到上述四點，不但對於公司的產能可以提升也可提高整體工作效率，同時也降低時間成本。

有什麼工作上的疑惑，希望得到解答嗎？

歡迎在下方留言，我們一起跟你找答案。

文：游婕渝 本文內容由筆者企劃撰寫

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數據醫師

張宏澤｜鼎新電腦 智能製造暨行業戰力中心 顧問經理

周哲仲｜鼎新電腦 知識學院 副總經理