不同的行業型態，帶來不同的倉庫管理需求

接續前篇（管理篇），不同的行業對於倉庫管理有著各自獨特的需求，因此在探討自動化倉儲系統時，必須將倉庫管理情境區分為兩大類：一是所有行業在倉庫管理中共同面臨的情境，二是根據行業特性所衍生出的特定管理需求。只有在充分理解這兩類情境後，才能制定出更為精確的自動化倉儲解決方案，以應對不同的倉儲挑戰。

有自動倉儲就不再需要理貨、分貨了嗎?

事實上，在棧板式自動倉儲中，雖然自動化設備可以實現板進板出的高效運作，但這並不意味著企業可以完全擺脫理貨與分貨的需求。從自動倉儲系統中拉出來的存貨，由於其整箱、整桶的特性，通常仍需經過人工整理與處理。這些經過處理的貨物究竟是要回到倉庫，還是需要另外安排存放，這一系列操作都需要進一步規劃。這說明了自動化設備並非萬能，合理的人工介入與作業空間的規劃仍然是倉儲管理中不可或缺的一部分。

常見共同情境：平置倉/平面倉分裝撿料

在棧板式倉儲設計中，多數從碼頭進來的貨物是以整箱或整桶形式進行存儲與管理的。這樣的作業模式決定了貨物不會在自動倉儲梭車上進行撿料操作，這不僅會導致梭車的長時間占用，還可能引發後續出板作業的堵塞問題。因此，必須提前規劃好撿料與分裝的作業環節，以確保整個倉儲系統的流暢運行。

規劃專用撿料區域

必須在平面倉庫中預留一部分空間作為專用撿料區域，這樣可以有效處理從自動倉儲系統中提取出的整箱、整桶貨物，並進行分裝或分貨操作。

設置週轉區域和貨架

在撿料區域設置足夠的週轉空間和貨架，用於擺放經過分裝撿料後的散料，確保這些貨物有序管理，避免影響到自動倉儲系統的後續運作。

優化物流動線

在規劃撿料區域與自動倉儲系統之間的物流動線時，需確保貨物能夠快速、高效地流轉，避免在撿料過程中出現擁堵現象，從而提升整體作業效率。

平衡自動化與人工操作

需要制定明確的分工計劃，以平衡自動化系統與人工操作之間的工作量，確保自動倉儲梭車主要負責處理整箱、整桶貨物，而撿料和分裝操作則在專用區域內由人工完成。

持續監控與調整

定期檢查撿料區域的運作情況，根據實際需求對空間配置進行動態調整，以提升倉儲作業的整體效率，確保系統持續穩定運行。

常見共同情境：出貨熱區(zone)設計規劃

自動倉儲系統的運輸設計不僅依賴於平面運輸的梭車，還配備了升降梯來執行各層間的運輸作業。為了在現有的自動化基礎上進一步提升作業效率，企業應該考慮通過出貨熱區的規劃來優化存貨的擺放位置。這樣可以減少梭車和升降梯在各層之間的頻繁穿梭，從而提升整體的出庫效率。以下是具體的優化步驟：

識別高頻出貨產品

分析歷史出貨數據，找出那些出貨頻率較高的產品，並將其歸類為出貨熱區的主要項目，以便優先處理。

規劃出貨熱區的存放位置

在自動倉儲系統內，將高頻出貨的產品存放在靠近倉庫出口或主要物流通道的區域，這樣可以減少梭車和升降梯的運輸距離和時間，提升出庫速度。

優化層間運輸

將高頻出貨的產品集中存放在同一層，或優先安排在較低層，以減少升降梯的運輸需求，進一步降低系統運行中的等待時間和資源浪費。

動態調整存放位置

根據季節性變化、促銷活動等因素，定期調整出貨熱區的配置，以確保每個時期的出庫效率都保持在最佳狀態。

使用分區管理

將倉儲區域劃分為多個熱區，根據不同產品類型和出貨特性進行分類存放，這樣可以實現出庫流程的高度自動化和精細化管理。

持續監控和優化

通過數據監控系統，實時追蹤出庫操作的效率和熱區的利用情況，並根據實際運作效果及時調整熱區規劃，以進一步提升運輸效率和系統效能。

自動倉儲的成功關鍵在於行業特性與作業流程的協同規劃

總結來說，導入自動倉儲系統固然可以顯著提升倉儲運營的自動化與效率，但並不意味著傳統的理貨與分貨需求將因此完全消失。每個行業因其獨特的作業需求，仍需在自動化的基礎上進行合理的人工操作與空間規劃。只有在深入理解行業特性並精心設計倉儲管理流程的前提下，才能真正發揮自動倉儲系統的最大效益，實現全方位的倉儲管理優化。