案例一：中西藥製造廠

客戶痛點

一、品項繁多且依賴人工操作

每日銷貨單量：約350單

平均品項數量：1,200品項，約11,000瓶

每箱規格：30瓶或60瓶（兩層），且產品尺寸、瓶型大小不一，檢貨過程存在高低差異。

二、手動記錄及數據處理

撿料後，員工需手寫批號並記錄在紙本上，之後再進行銷貨單的手動輸入（KEY IN）。

出貨數量和銷貨數量必須完全吻合，除此之外，在出貨過程中，企業需處理大量資料上傳和發票列印等工作，這些繁瑣的作業會影響整體效率，且容易出現錯誤，增加核對的工作量和出錯風險。

三、醫療院所對出貨的高要求

醫療院所對於出貨混批或剩餘效期的要求非常嚴格，每箱可能包含大量商品，員工需要多次核對，確保數量與品項無誤。若未妥善核對，客戶可能會反映缺少商品，造成不必要的問題和客訴。這增加了出貨過程中的風險。

四、人力資源不足

由於人力資源缺乏，加上員工培訓難度高，需加班才能完成撿貨、核對及出貨工作，這對企業造成了額外的成本負擔。不僅如此，隨著業務量逐年增長，現有的人工操作無法有效應對日益增多的訂單需求，導致運營效率低下。

五、缺乏有效的證據支持

除了基本的檢貨核對，許多企業還需額外準備攝影系統進行錄影，作為未來問題處理或客訴時的證據，這樣的額外工作增加了操作複雜度。

出貨管控方案：包裝高效檢核與產品確認

主要目標

確保銷貨單及箱內產品的正確性。

快速記錄銷貨資訊（批號）並自動生成對應的銷貨標籤及憑證。

出貨流程

1. 數位化分貨（Digital Assorting）

員工依據訂單進行分貨，系統會掃描出貨單與揀貨產品，並自動確認是否符合訂單要求。

2. 產品確認與揀貨（Digital Picking）

系統比對產品資訊，確認產品是否正確。掃描揀貨產品，並核對每個物品的批號與數量。

3. 自動生成銷貨單與標籤

完成揀貨後，系統自動產生銷貨單並列印對應的物流標籤，確保出貨過程的準確與高效。

4. 出貨與包裝檢核

進行包裝時，系統會根據揀貨清單與出貨標準進行核對，確保每個包裝箱內的產品與訂單一致。

使用條碼掃描與層刷辨識技術，加強出貨過程的精確性。

5. 多組件確認與出貨批號判斷

系統自動收集和確認所有相關資料，並與中介數據庫（DB）和ERP系統進行同步，確保每個出貨批次符合要求。

6. 完成出貨

經過包裝檢核、產品確認及標籤列印後，將包裝完成的產品送至運輸帶進行配送。

因應不同客戶對於出貨需求，依據生產完成時效期紀錄，於出貨時透過系統自動做下列控管:

跨批控管：該次藥品進貨時，一次僅能同一批號，不可同品項多批號同時出貨。

效期控管：對於出貨產品效期有最低需求，藥品效期需大於此需求才收貨。

導入後效益

隨著業務量的增長，如何在不增加人力或加班的情況下提升出貨處理效率、降低成本並提升營業額，成為企業面臨的挑戰。以下是導入鼎新電腦的系統後，對營運效能與成本的具體提升分析。

一、出貨單據輸入效率提升143%

假設現有8名員工每月處理600張出貨單，若提升至每月800張單，透過智慧化系統的提升，8名員工仍可在正常工作時間內完成處理，不需要額外的加班或人力投入，實現工作效率的顯著增長。

二、出貨文件準備效率提升16%

隨著營業額的增加，出貨量增大。智慧系統協助提高員工的處理效率，使得出貨準備工作更加順暢。這不僅能夠按時完成出貨要求，還能減少加班時間，降低人力成本。由此帶來的效益是，隨著營收增長，公司能以現有的員工數量應對更多的業務需求，從而達成「營收增加、人力成本降低」的雙重目標。

三、包裝核對提效10%

簡化並優化包裝核對流程，使員工能夠更加快速且準確地完成工作。智慧系統提供直觀易用的界面設計，減少了員工的學習成本，縮短了訓練時間，並有效降低了由人工操作錯誤帶來的風險（如誤發貨、召回等）。不僅降低了錯誤發生的機率，也減少人員訓練成本。

四、撿貨作業精確快速-5%

透過智慧製造系統，撿貨過程變得更加準確與高效。條碼掃描與自動化設備幫助員工快速識別所需物料，從而避免了因為人為錯誤而產生的賠償或召回風險。正確的出貨能減少損失，提升整體營運效率。

五、加班成本與人員新增

2022年，相較於2021年，公司營業額成長了16%。然而，為了應對這一增長，倉儲人力增加了1名，但同時也帶來了加班費的上升，增加了143%的加班費支出。儘管出貨品項與進貨品項均有增加（分別為8%和3%），但透過智慧化系統，這些成本可得到有效控制，從而減少額外人力與加班支出。

智慧化系統導入後，企業的總效益可達2,038,890元，而人力成本的增加僅為539,729元，總效益為258萬元/年，顯示出投資智慧系統的高回報。

案例二：醫材廠商

當前問題與挑戰

一、撿貨作業無法有效規範

撿貨單列印後，作業人員直接進行撿貨，缺乏有效的撿料邏輯與指引，導致作業過程不夠高效，並且容易出現錯誤。

二、撿貨重複問題

若撿貨人員未能接收到確實通知，或人員更替，容易出現重複撿貨情況，增加了作業時間並有可能導致重複出貨。

三、產品條碼辨識困難

目前，許多醫療器材和藥品使用UDI（獨立識別碼）條碼或GS1條碼，這些條碼的結構和內容有所不同。員工需要花時間學習如何識別、解讀並正確輸入這些條碼，這使得員工訓練成為一項必不可少的工作。

但許多產品的原廠標示條碼過多且不易辨識，這可能導致出貨錯誤或需要重新檢貨，增加了風險。另外還需要進行校期管理。除了核對條碼外，還需要核對校期和批號等資訊。為了確保檢貨資料的正確性，通常需要兩個人同時進行檢核工作。

四、核單順序不當

核單審核未依照正確順序（常溫→低溫→冷凍），每次審核需重新刷單，浪費時間並降低效率。

五、人工核對耗時

目前仍依賴人工逐一核對出貨資料，這不僅極為耗時，還容易產生疏漏，影響出貨準確性。

系統導入運用與導入後效益

一、透過PDA進行實物核對

根據銷貨單資訊，進行裝箱實物的核對，確保出貨產品與銷貨單中的品項、數量、批號、效期等資訊完全一致。透過PDA掃描，可以迅速進行符合性確認，提升準確度。

二、數量與銷貨單匹配

在裝箱過程中，掃描並核對產品數量與銷貨單中的數量進行匹配，確保無誤，避免因為數量錯誤引發的出貨問題。

三、效期與批號匹配

確保出貨的產品效期與客戶的出貨標準相符，同時核對出貨批號是否與客戶需求一致，降低過期或錯誤批次的風險。

四、提升進料與出貨效率

通過PDA的使用，有效減少進貨與出貨過程中的錯誤，實現料帳即時更新，確保庫存數據準確，並大幅提升整體作業效率。

五、減少錯誤與風險

精確的出貨核對有助於減少錯誤貨品的發生，從而避免因為錯誤貨品導致的賠償、產品召回風險和掉單損失，保障公司和客戶的利益。

六、提升工作站效率

在包裝工作站，透過PDA掃描銷貨單並進行商品比對，確保每個包裝箱內的產品符合要求。特別是在處理多組件產品時，確保每個項目與數量的準確性，進一步減少人力與加班需求。

七、數據回寫與追蹤

包裝工作站可啟動銷貨單，並通過PDA掃描各項商品進行數據比對，同時將批號資訊回寫至銷貨單，確保每筆交易記錄準確無誤。

八、優化倉儲管理

通過PDA技術，快速解析廠商的UDI條碼並回寫進貨單，減少倉庫人員在查找、確認及後補資料的時間，提升倉庫操作效率與精確度。

總節省工時：24,602小時（採購單） + 6,184小時（銷貨單） + 6,290小時（撿料作業） = 37,076小時/年。

總節省金額：3,567,289元（採購單） + 896,766元（銷貨單） + 911,965元（撿料作業） = 5,376,020元/年

智慧化系統在生醫製藥業的應用，開啟全新效率時代

隨著智慧化系統的導入，生醫製藥與醫療器材行業迎來了運營效率與精確度的全新時代。透過數位化技術，企業能夠高效整合生產、庫存與出貨各環節，從繁瑣的手動作業中解脫，實現無縫協作與精準管理。

智慧系統不僅能夠提升作業速度、降低錯誤率，更能為企業創造可觀的成本節省與效益增長。面向未來，這樣的數位轉型不僅是解決當前挑戰的利器，更是推動行業邁向智能化、可持續發展的關鍵。