有訂單卻無法生產？問題藏在無形浪費中

對製造業而言，「產品做好、交期準」似乎理所當然，但若缺乏透明資訊，即使訂單滿滿，不斷趕工接單，仍可能陷入產能不足的窘境。

成立於1978年的鋒泉螺釘就是一個典型例子。

鋒泉螺釘的銷售版圖遍及美國、歐洲及亞洲各國，業績蒸蒸日上，公司決定擴廠並引進新設備後，結果反而常出現「有訂單、卻無法即時生產」的狀況，平均交期高達126天，主因在於：

1.等單上線：新產品開發評估不完整，導致反覆修改重工。

2.等待模具：模具缺乏壽命管理，導致無模可用。

3.產能佔用：訂單變更卻沒有有效溝通，排程與交期錯位，造成產能閒置。

簡單說，明明有產能，卻被浪費在等待、重工、溝通斷鏈上，這也是許多製造業的共同寫照。面對這樣的困境，真正解方不是買更多機台，而是要從源頭開始優化流程、縮短等待時間、提高生產掌握能力。

成本黑洞！無效工時會讓你的努力大打折扣

鋒泉螺釘的例子，反映出製造業常見的盲點，企業為了提高效益，希望降低成本，但仔細盤點，問題並非人不勤、物價高，而是因為「被浪費」而導致愈做愈虧。

在〈製造業必學的成本控制：消除無效工時〉提到，精實管理起源於日本豐田生產系統（TPS），核心理念為「用最少的資源，創造最大的價值」，目的是消除生產過程的各種浪費，包括等待浪費、不良浪費、動作浪費、加工浪費、庫存浪費、製造過多（過早）浪費、搬運浪費等七大浪費。

其中，等待浪費、動作浪費、加工浪費都是形成「無效工時」的主因，也就是「生產中沒有生產價值的空轉時間」。鋒泉螺釘的問題情境，正是「無效工時」的具體表現。

延伸閱讀：精實管理TPS，助企業數位轉型

數位工具讓浪費現形，問題一目了然

要消除浪費，必須先看見浪費，才能揪出不必要的時間成本。製造業需要導入IoT、AI與資料視覺化工具，協助掌握現場真實狀況。

這些數位工具就好比「行車紀錄器」，還原問題情境才能發釐清責任。同樣地，在製造現場，當產品異常時，透過機台自動紀錄的數據（如壓力、溫度、轉速等），即可快速回推問題原因，減少排查時間，不再需要人工一點一滴回顧流程，而能精準針對問題根因對症下藥，降低重工與不良率。

此外，聯網後的設備也能自動監測稼動率、OEE、良率與停機原因，提供即時準確的決策依據，就像日常監測健康狀態的「智慧手環」，幫助企業掌握效能，隨時調整排程。

鋒泉螺釘導入「可行性評估、排程計畫、產銷協調、模具管理」四大機制，例如，模具壽命與庫存全面數位化，成本掌握能力與報價反應速度大幅提升。這些成果說明：縮短無效工時，不只是提升效率，更是提高競爭力的關鍵。

延伸閱讀：鋒泉螺釘的成功變革之道

數位工具可以協助人員掌握現場真實狀況，圖源：Freepik

從「看不見」到「做得好」，精實管理讓製造現場更有韌性

當無效工時被有效降低後，企業能達到更快交付，降低庫存風險，也能提高客戶滿意度與信任感。

製造現場每天都在進行無數決策與執行，每一項無效工時背後，都藏著等待、錯誤、溝通不良。唯有導入精實思維、善用數位工具、提升跨部門協調能力，企業才能真正從「被動等待」走向「主動掌握」。

未來製造業的進步關鍵就在於：數據是否清楚、決策是否快速。導入「看得見的管理」、連結「數據驅動的決策」，無效工時將被最小化，生產良率自然隨之提升，打造穩定高品質的智慧製造現場。