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上一集我們聊到「在生產排程中，要考量到齊套、模具屬性限制、人力資源模擬…等資訊，來協調生產稼動、調節庫存等內容」，而這次我們來接著上集的話題，來聊聊如何保養好模具，減少生產過程中發生的模具意外。我們一樣邀請徐進來跟我們說明模具保修的重點。

就像俗話常說“工欲善其事，必先利其器”。自古要把事情做好，都需要提前把工具打磨好。大道理大家都知道，就像大廚一樣，要好好磨刀，客人上門時才能好好切菜切肉，對吧！但是在製造業中的工具模具其實是每天使用，但卻是管理最薄弱的一塊。工模具的使用是可以實現大規模生產和高效加工，大幅降低生產成本，且因為模具的重複使用，長期來看，其成本效益更為顯著。而為了能保持長期的效率和一致性，模具保養就顯得尤為重要。

而且，不同於廚房磨刀的是，對於車用鈑金加工工廠來說，沖壓段是非常依賴模具進行批量生產的，影響的層面，可比你想像中的還要多喔！在產品開發的階段，就伴隨著模具的設計與製造了。而在產品的迭代過程中，模具也會隨著產品一起迭代。我們可以把模具看做是產品的影子，產品的品質要好，模具就一定需要保持健康。

這裡有幫大家整理一下，工模治具發生的問題和異常分類：

大多可以總結歸納成三種狀況：磨損、斷裂、塑性變形。

像是長期與胚料接觸造成的疲勞磨損、存放時的空氣腐蝕或液體腐蝕都會造成磨損，加工中因為壓力而造成的局部斷裂或者變形等。這些異常都直接影響產品品質和生產進度。所以，為了避免這些異常，帶來的產品瑕疵、人力和原物料的浪費…，所以我們要在模具使用的前中後，都要確保做到對應的事項，才能夠避免這些模具異常的問題。

【事前】事前準備：模具錯誤、無效等待

在開工的準備階段，除了準備原料以外，模具也是需要提前準備好的，所謂的準備好也包含要對於這副模具有完整的掌握。

像是模具壽命的確認，組合模各部件的狀態，這些都會攸關到產品的生產。

所以需要預留足夠的時間確認好正確而且健康的模具，並且安裝到設備上並調試好。在這個階段，如果模具有問題，就會直接造成時間的浪費了。當然如果能在準備的階段解決掉異常問題，應該也是較好的狀況。

【事中】事中監控：生產延遲、產品不良

但若未能在此時解決或發現問題，而是在生產的過程中表現出來，就會影響產品的一致性和品質穩定性。而隨著加工時間的持續，模具的健康狀況越來越差，生產出來的車身零件不斷出現尺寸不合格或表面缺陷，不合格品率急劇上升。這可能是在生產中就發現的不良，因為無法支持高效率的連續生產，這將導致生產進度滯後，無法按時交付客戶訂單，影響客戶滿意度，甚至失去商機。

【事後】事後無記錄或不准，沒有做對應的措施，將會再次影響下次生產週期

而在生產完畢後，也要準確記錄模具的使用壽命，這個資料通常都是按照工單量粗算後記錄的，長久下來誤差也會越來越大，這也直接影響到下次保養的時間和計劃。同時下模之後模具各部件存放的位置也需要及時準確的更新，才能在下次使用是容易找到。

綜上所述，工具模具在鈑金加工中的健康與否直接關系到生產效率、產品質量、生產成本和客戶滿意度等多個關鍵指標。因此，對模具進行定期的保養、檢修和優化，建立完善的模具管理體系，是鈑金加工企業保持競爭優勢的關鍵措施。

Q: 那既然模具的健康狀況這麼重要，那麼為何沒有辦法好好地管理呢？難點在哪裡？

A: 就像一般人可能會有2-3台車，一台機車一台汽車。大家應該知道5000公里就要進廠保養，但你知道下次保養在什麼時候嘛？有人可能會說「看到行駛里程的時候，或是等到車廠提醒，的時候才會去吧。」那假設你家有20台車甚至更多，有些是常開，有些是停在車庫中，如果不是車廠叫你去保養，你還能記得那麼多車要在何時保養嗎？所以第一個難點就是數量，板金加工業的工廠不會只有一組模具的，少則幾百種，多則數千種。

【數量多變化頻繁】

每一個產品都有專用的模具或組合模具，組合模又由上下模以及模仁組成，更換模仁其實就可以生產不同的產品。同時還需搭配一些有精度要求的工治具。這麼多的模具和組合，還有不同的狀態，而且變化頻繁。模具可能在庫、可能在線，也可能在上機或保養、維修中。如此龐大的數量和狀態是比較難即時和直觀的了解到現況，等到要使用的時候才發現異常。

Q: 那果真的，這20幾組合(或者更多組)模具，都如果如期做到保養規劃，是不是就可以及時進廠，確保工模具的健康了呢？

A: 恐怕不容易，這也是第二個難點，按時保養。

【無法按時達成】

要保養的模具通常有兩種，第一是在庫的模具，在使用壽命次數沒有變化的情況下，需要知道哪一副模具需要定時保養了，保養項目為何。這種狀態下的模具缺的是提醒機制，缺少那個主動打電話給你提醒要保養車子的客服。

第二種是在線或上機中的模具，與第一種不同，這些模具正在工作中，【協調】在生產的產品可能交期緊急，是否能夠暫停下來進行保養，保養需要多久？如果保養是否有影響交期？如果產量不多，或許可以先生產完畢再保養，但若產量較多，什麼時候保養才適合都還需要花時間評估。

第三個難點就是準備時間了。

【時間緊】

記得上次我們有提到，生管在安排計劃的時候，需要考慮很多的條件嗎？

例如機台夠不夠，產品需要安排在哪個機台，材料是否已經到位，現場是否有足夠的人力等。而搭配的模具部分，是將周排程發到現場後，由現場班組長和架模師傅自行處理。現場通常在即將開工前，會去檢查產品需要的模具，了解狀況後去模具庫中尋找和領用模具。接著就會開始架模和首樣測試，而在架模和測試的過程中，可能就會發現模具的健康狀況有異常。這時可能已經到了預計開始生產的時間，為了調整好模具符合生產要求，則會在架模的過程中增加調整和修正次數，造成了delay。

Q: 那講了這麼多難點，我們要怎麼克服這些問題呢？

A: 要想做好模具的保養，首先需要建立模具的保養維護機制。

1、第一步要定義好模具的分類與組合。

例如：從模具的形式分類，像單幅一般模具或者組合模具，組合模又是由哪些上模、下模和模仁組成。這樣在生產準備時，就能直接知道要找哪一副模具或哪一組模具，不會發生遺漏。又例如從模具的材質分類，不同的材質類型就直接關係到模具的壽命和保養頻率。

2、第二步需要針對不同的模具分類制定保養規範。

包含檢驗計劃方案，例如定期檢查計劃和定量保養計劃；每種保養計劃的檢查項目，例如損壞程度檢查、磨損情況檢查、裂紋检测和刮痕檢查等。而針對各項計劃也需要確定好頻率和責任人。分類都定義好了方案和項目後，只要將每副模具歸類，那麼所有模具就都制定好方案了。

3、建立好機制後，接下來就是制定流程並即時執行記錄數據。

從模具的生命週期開始，無論是模具發料、上機作業、下模作業、叫修保養等，這些流程都需要及時且規範執行，以準確的向管理者反饋模具的狀態和壽命。例如在生產下線後，下模完畢就需要立即記錄下本次合模了多少次，壽命減少了多少次。這裡就可以根據模具的穴數和工單的生產量，直接從設備聯網資料中直接獲得，並更新到模具的基本資料中。

然後在做未來的生產安排時，就可以根據產品和所指派的機台，選擇合適的模具。並能根據模具的狀態排除使用正在維修的模具。同時排程也能考量模具的壽命，安排適合的保養時間。也能很聰明的在預計生產的過程中，預留停機檢查產品品質和模具檢驗的時間。考慮了這些的生產排程，能夠提早2周到1個月的時間安排生產，也能讓現場有了更長遠的計劃預估，能用更充分的時間提前檢查模具健康程度，確保生產所需的模具能夠及時準確地提供，避免因模具不足、模具錯誤或模具異常而影響生產進度。提前預估是第一重保障，在實際派工和進站時，通過上模檢查模具的正確性並提醒模具的剩餘壽命，現場就可結合排程的規劃執行生產或定時停機保養。

Q: 那另外一類，相較不常使用到的模具，怎麼辦？

A: 另外暫時沒有需要使用模具，就不會觸發定量保養。但像汽車一樣，除了定量外也要做定時方案。在倉庫的模具應該也要記錄存放的時間，只要把保修計畫提前設定好，再搭配行事曆之類的提醒，責任人就能自動收到通知，將需要進行保養的，就能根據工作任務合理安排保養時間，就不會有所遺漏了。

總結來看，我們只要數據收集的齊全，就能夠免於事前和事中的時間浪費和惡性循環。

但除了模具的保修保養之外，還有其他的生產環節是可以藉由數據的反饋來預測、推估下一步可能的「預警」。在生產線上還是有其他問題會突然出現的。舉例來說， 模具就算健康了，但機台不健康，這樣還是會無法如期上線的。而這部分們，又是另一個議題囉！

在下一集中，我們還會未大家介紹更多預警的機制，歡迎大家一同交流。