某化學品工廠透過營運轉型後獲得半導體廠的青睞，逐漸變成重要的一線供應廠商，然而面對半導體業對品質的要求，確保供應的特用化學品要百分之百沒問題就變成一個很大的挑戰，尤其一但用錯原料或一個用量不對，馬上一整個反應槽的成品就不合格了，真的是一顆老鼠屎壞了一鍋粥

在鼎新顧問輔導前，常遇到的問題是：

1. 化學原料都長的差不多，用料的掌控常常只能靠人的經驗跟熟練度 ：

透過人工去做投料管理，包括配方的核對、重量的核算、投料的順序、以及攪拌、充填的時間等等生產條件的控制，就很費時耗力，而且透過皆人來執行控制，就會有投錯料及製程條件未確實等風險，一但發生錯誤就會造成品質異常、出貨延遲、產品報廢、商機的流失等問題

2. 化學品生產現場環境限制，很難即時紀錄生產過程：

僅依靠投料後，人員抽空紀錄的文件，無法保證資料的真實性與正確性，真的發生品質異常要追朔時，也常找不到資料或根本看不懂當時的紀錄，造成無法及時處理異常狀況，客戶也對內部的品質控管有很大的不信任

待解決的主要瓶頸/問題：

鼎新顧問在輔導過程中，也發現到現場投料員工的動作熟練度差異頗大，熟手們核對用料速度很快，眼睛瞄兩下就繼續作業，新手則是要看個老半天才敢確認用料用量都是對的才下手，但發生問題的機率還是差不多，只是造成的原因可能不同罷了

1.透過只靠人眼核去對每個產品配方的每個料號跟批號無法達成百分百正確

2.人工手動秤料很難保證每次都能秤出剛好的用料量

3.反應槽下料時很難保證剛好在正確的時機點上

改善不能一意孤行，要考慮人事時地物，找出最合適的落地方案

輔導過程中，顧問們考慮整體的作業流程與環境，搭配適合每個產線不同的應用場景設計適合的IoT的物聯應用方案

1.投料前精準核對規劃

透過條碼管理，下料前刷條碼自動核對工單用料需求，確保每次用料都正確

2.自動磅秤整合投料規劃

依據現場環境整合槽秤與移動式磅秤，精準且自動紀錄投料數量，避免用量錯誤

3.製程條件投料規劃

搭配MES系統建置每個製程進度的投料條件，確保在正確的時機下投料

4.生產用料追朔批號規劃

搭配批號管理與MES用料紀錄，數位化串起生產履歷，滿足任一角度的追朔需求

這個改變不僅僅是整合自動磅秤和作業流程的改變，同時也涉及了員工的訓練。培養現場人員有關投料確保的原則，並且在導入工具後，鼎新顧問也持續提供培訓和指導，確保每個人都能夠適應新的作業流程。且投料流程系統化後，也讓客戶訓練新人時更有效率，透過系統輔助，新人上手速度更快，也不怕新人容易出錯了

從不穩定的人控，轉向成穩定的系統管理循環

現場人員在投料時可以透過系統核對料號、批號與配方的正確一致性、實際秤重自動與配方用料的核對，改變的過程鼎新顧問透過深入的了解與溝通，協助客戶規劃了可落地的完整流程方案，幫助客戶員工更有效的完成每次生產作業，讓後續的管理工作變得的容易達成

在效益方面，不但良率提升、生產週期縮短、降低人員負荷、人員出錯率降低、提升作業效率、客戶滿意度提升 ….等等，導入前每年都會有幾件投錯料案件，導入後就不再發生過了。

另外更大的效益是為所有資訊資料皆以自動存入資料庫避免資料為紙本記錄不易保存而遺失造成無法追朔，而公司也因導入MES所有生產紀錄皆邁向無紙化。

在整個專案的過程中，這間化工廠透過MES與自動磅秤整合的導入，由鼎新顧問充分實踐調整與協助規劃運作機制，IoT整合自動磅秤，解決了當前的問題外，也未來的發展奠定了穩固全面的基礎！

案例分享

【化工研究所】第十二堂：走進企業系列，局勢多變下化工業的生存之道