Q1：請問上線前生管如何確認機台上線計畫？

答：（B）確認關鍵料是否到廠可齊套生產

通常組裝一台機台物料多達上百，專案機更高達上千多種物料;且組裝時程最少也需要花費一周左右時間，因此不會在一開始上線就將所有物料都投放到現場，避免現場堆積物料繁多而影響現場組裝空間。再加上，現場都先組裝部分模組後再將各部位接合在一起，逐漸將一台機台組裝完成，所以只要先針對關鍵物料先行掌握到廠狀況後，確認是否可配成一套後確認機台上線計畫。

Q2：請問在安排機台計畫時需要考量哪些因素？

Ans：（A）物料狀況、人力負荷、剩餘空間

沒有物料就像巧婦難為無米之炊，所以沒有物料現場就無法進行上線組裝動作，所以一定要考慮料況

在機台裝配過程中是依賴現場人員依據圖面從一個個小零件開始組裝成部位後再將各部位接合在一起，漸漸組裝成形到最後機台可順利試機運轉。

再加上組裝機台時都是定點組裝，定點組裝就是指現場人員到機台位置上進行裝配。因為關鍵鑄件料件非常大，一但定位後就在這機台位置上組裝到出貨才會拉走，所以沒有現場空間就算有料、有人也無法安排新訂單機台上線組裝。因此在安排機台上線計畫時，除了物料、現場人力負荷外，空間也是一個很重要的因素。

Q3：請問現場主管常見的派工模式為何？

答：（B）預先指派+口頭臨時調整

因組裝通常是一組多人協作方式進行機台組裝，所以在一開始上班時現場組長會先指派各組人員當天要組裝的機台計畫，舉例：第一組今天要組裝A區的機號220801跟220802這兩台機台的頭部組裝，第二組電控要負責B區的機號220701跟220702這兩台機台的配線。

這可以在當天或是前幾天都先預先指派好;但因為組裝過程中會有突發狀況，舉例來說：組裝過程發現料件不良或是組裝異常需要設計同仁協助判斷是否需做設計變更，當突發狀況無法緊急被排除而影響現場人員組裝時，現場人員不可能停下來沒事做，所以就會由組長再依據實際狀況調配組裝計畫。

Q4：請問最常見的製程工序流規劃方式為何？

答： （B） 網狀工序規劃可同時上線組裝

裝備製造的現場組裝跟機加工的模式相當不一樣，機加工生產是要先粗車完畢再精車，必須先完成上一關加工再繼續下工程加工;但是機台設備組裝時所有工序並沒有一定的前後順序，可以先在機台位置邊先做立柱組裝、主軸組裝等部位預組，所以缺料時就可以彈性應變先組裝有料的部位，因此當規劃線狀的工序流時，就會無法配合實務中上一關缺料尚未完成但下一關可以先預組時進度回報的需求。因此在裝備製造，我們會建議規劃網狀的工序，如下圖，會有一條主要的工序流進行前後關卡順序的卡控，但是在主要工序流外的其他工序，就可以彈性應對，現場人員只要投入組裝就可以隨時回報進度與蒐集工時。

Q5：請問如何可以快速引導倉庫備料呢？

Ans：（B）生管依據機台上線計畫by組裝階段進行備料指示

現場會同時有多台機台組裝，在加上每一台機台的料件數非常繁多，很多客戶為了給倉庫更多時間可以備料，因此都是直接提供機台組裝計劃表或排程表給倉庫，倉庫依據計畫開始進行機台的備料，而且是每一個機台都有專屬的備料料架或棧板。但其實組裝的期程很長，並不是一開始就需要整台份的料件都在第一時間就需要備料發到現場，如果這樣做大家可以想像，機台位置旁邊會堆滿料件而減少可組裝的空間;建議依照現場各部位組裝的進度與計畫，提前準備預計組裝部位料件的備料準備即可;但一張機台製令展開有上百個料件，哪些料件先發料哪些料件要後發，才是關鍵所在。

因此，需要搭配現場組裝計畫與進度，規劃階段投料，提前在各模組或部位預計組裝前讓倉庫在依照模組或部位用料進行備料準備，讓生產節奏引導倉庫備料與發料的執行。

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