現在臺灣機械產業面臨到的市場都是高度客製化。但是客戶所要求的交期卻以標準機的時辰來要求，在這種邊設計邊製造的一個型態。設計單位和後續的採購生產單位彼此之間的一個溝通訊息連結，出現了很大的斷層。青玄，客戶應該如何縮短設計、出圖、到採購發包之間的距離?我們在探討前應該先了解一下？這兩張紙之間到底有多長一段距離？

從圖紙走到採購單發出(如圖)，有很多動作跟處理審核的時間，耗用的時間就是如此長!!

           在一邊設計一邊生產的狀況下，必須先由設計人員完成圖面設計、取號、圖紙發行後、建料、架BOM，這些都完成了才可以往下發包、追料進貨，最後現場才能組裝。只要設計出圖的時間一拉長，就是壓縮後面程序的處理跟執行的時間。

           我們很多客戶都等到設計完成到一定程度後，才將圖面拿給採購進行發包，也有為了爭取時間，是一直持續發圖，但是我們都知道，當標下一個專案後，成本與時間就已經決定(專案型-產線或整廠大約4~6個月，客製型-產業設備，工具機的約2~3個月)。若設計要花到3~4周才完成，後續開發件生產與內部或現地組裝就被壓縮到不夠。

我們在一開始的設計階段，針對整台設備會先進行主體機構的拆分，概念如汽車，區分動力單元、傳動單元、轉向單元 等等...，然後再依據各單元進行分工設計，各單元往下展開做零部件分析。若已經先掌握某些零件加工需要的時間較長，可以先做草稿設計請廠商先預估成本與時間，竟可能爭取先行準備，並進行細部設計。例如:專案型設備遇到本體會採焊件，就可以先予以草圖，請廠商拆圖並估算，爭取交期、強度需求高的部件，需機加工並熱處理，就可以設計並先行發包爭取時間，所以在專案計畫上將主要單元設計、發包與生產任務，個別列入專案進行進度管控，讓專案自動分析任務是否在關鍵路徑上，加強控管進度，這必能大幅【消彌大眾的業障】。

相信大家聽到大師指點的迷津，必定恍然大悟，但是機台不是所有料件都是第一次設計的零件呀!從去年就開始聽到很多客戶一值反映，料件的交期越來越長，以前1個月可以進貨的零件，現在都拉到2~3個月，還不一定可以拿到的貨。現場缺料停工呀，雖然設計改善、與相關生產單位加強協同作業似乎還不夠!!還有沒有可以做甚麼改善來避免停工待料延遲訂單出貨?

現在世道不好，遇到疫情還有戰爭，缺料又缺工，現在也只能排隊等待，但總要盡人事 不能只聽天命。我們可以進行訂單交期協調或快速精確掌握料件到貨與配套狀況，判斷優先上線哪一台機器。 在資源有限下，如果可以更快速掌握料件預計狀況，快速挪用給哪一訂單使用，就可以滿足先出一台是一台的原則。能順利出機一台，總比2台機台都卡住出不去來的好很多。這是近期幾年多來的狀況，所以必須這樣應對；但等到市場供給穩定後，管理方式一定會隨之調整。之前我們也有看過大家填寫的問卷回饋，很多都反映備料是很多公司在管理上的瓶頸，關於備料我們有這麼多的成功案例，這裡來跟大家分享一下。提到備料，這真的可以再開好多集來跟大家分享。現在我們(看手錶)剩XX分鐘，那我就先快速講大原則跟方向

(1)要先擬定備料政策，備料政策簡單可以分成計畫性備料跟接單性備料，這兩種的差異在於：接單性備料顧名思義就是接到訂單後才可以往下執行發包的動作，而計畫性備料則是還沒看到訂單，就要先偷跑。最主要的判斷就是，訂單來了再發包，肯定來不及的料件就是要歸屬到計畫性備料，當然計畫備料是偷跑，就會有風險：備太多而導致庫存資金積壓跟備太少最後缺料的風險。

(2)接單性備料很單純，就是有訂單才開始跑，所以流程很簡單；但偷跑的計畫性備料就常常有客戶提出：要提前發包，可是到底要發包多少的問題。這就是非常複雜的預測備料的規劃，還要搭配疫情指揮中心常常提到的，滾動式調整，要滾動式調整預測備料數量，才能加快預測與實際的差異調整。

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🍔裝備製造早餐吧老闆娘｜溫溫