調參就像老中醫看病？ 這門玄學其實可以很「智能」！

新模具進廠三階段常遇問題 智能成型導引模組來幫忙

試模階段

• 參數設定困難
• 參數與允收條件仰賴老師傅經驗
• 缺陷影響因素多，難以確定調整策略

移機階段

• 個機台性能不同，參數無法沿用
• 模具與機台匹配性須確認
• 機台參數表抄表有誤

量產階段

• 相同參數量產而品質發生變異
• 生產良率難以控制
• 成型穩定性隨環境因素變化而改

新模具進廠之後，在三個主要階段經常會因為調參出現問題，但其實現在透過智能成型導引模組，將軟硬體結合，就能幫助產線及時調整參數，並且即時示警。你以為智能成型模組就只能做到這樣嗎？其實他還能達到更多協作與管理優勢！

智能成型導引模組打破相容性框架

有別於過往工廠在購買模具時，還得思考設備品牌、載具等相容性問題，智能成型導引模組完全不受產品形式、設備品牌與載具的限制。此外，智能成型模組還能整合內部的ERP與MES，以專案形式導入，一鍵就能馬上計算參數。除了介面操作簡單，管理也更加一致化。

數位老師傅智慧調參 輕鬆壓低成本提升良率

究竟數位化的產線在成本與品質上的成效有多好？ 以往新模具在試模階段，就算是有經驗的老師傅，平均也需要調參50次以上，試模時間往往長達8到10小時，產品良率也無法有效提升。但透過數位老師傅智慧調參，系統調參次數就能減少到20次以下，試模時間也縮短到4小時以內。不只機台、材料、人力與碳費成本都大大降低最少五成。

至於工廠業者最關心的另一個痛點，就是如何在降低成本的同時兼顧產品良率？

智能成型模組還導入重量監測模組，除了能自動調參，產線出狀況時也能及時示警，對於整體生產的績效大有助益，平均能提升5~6%的良率與產能，至於巡檢次數也大幅減少67%。

供應鏈數位化之後，從製程品管體系數位化到智慧影像監測協作，以及智能調參，各種AI技術大大提升產線量能、降低成本又穩住品質。

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文：陳卓妤 本文內容由筆者企劃撰寫

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專家講師

曹永誠｜鼎新電腦AIOT事業處 副總經理

張詠翔｜智穎智能 執行長