如何降低產線不良率？IT與OT出擊！三階段把關改良

供應鏈產線人員老化　設備取代人力勢在必行

台灣民眾購車水平逐漸提升，國內汽車行業面臨的其中一大挑戰，就是汽車供應鏈的零組件供應商如何在激烈的競爭環境下，增加汽車供應鏈品質控管！然而國內汽車零組件產線卻面臨以下困境：

• 年輕人不進工廠
• 產線人員老化
• 外勞配額有限（缺低價勞工）
• 大量產現在中國或東南亞
• 老師傅要退休、二代不接班

肉眼比不過電眼　AOI系統精準抓錯 

以汽車鋁圈工廠的生產製程來說，過往要分辨鋁圈花樣、尺寸、車種、隔音墊、接腳（PIN腳）、標籤與里程表數字時，都是靠產線人員用肉眼一一辨識，以員工一天上班最少八小時來說，檢驗到後期難免因為精神疲乏，在辨識過程中出現偏差，不但耗時也容易降低檢驗效度，而且傳統肉眼檢測無法在高速狀態下檢查到微小細節，想要降低不良率就會遇到瓶頸。

為了避免因為「不良品」瑕疵導致大批車輛必須召回檢修的情形發生，提升產線檢驗效率，數位化勢在必行，高科技產業常用的AOI智能影像辨識系統就成為降低汽車零組件不良率的救星。除了能夠有效抓錯，還能提升檢測效率。像是不良車輛召回時，透過AOI高解析相機檢測，最多同時可讀取多達400個條碼！

AOI+IT+OT三系統　產線品質管制全方位提升

傳統精密鑄造業過往生產進程到沾漿程序之後，就無法檢驗半成品，但以AOI智能影像辨識系統以自動檢驗取代人力之後，就可以數位化方式檢測良／不良數據，精準抓出不良品。接著IT＋OT系統進行數據整合，又可預防不良率發生。最後，以每個生產進程產生的資料經過大數據收集，經由IT與OT資料分析後，就能預測良率並優化系統，避免各種加工浪費。

AOI自動檢驗模式優化內容　產線經營更輕鬆

• 讓檢驗工作更快、更準（不會因人而異）
• 減少無效工時(非花在做檢驗的時間)
• 減少浪費工時(找檢驗規範、移動、等待)
• 快速判定(透過記錄產出品質統計或判定)
• 減少客訴

汽車零組件品管面臨瓶頸嗎？是時候該調整為自動檢驗模式，讓生產製程全面升級！

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文：陳卓妤 本文內容由筆者企劃撰寫

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專家講師

李學誌｜鼎新電腦 OT夥伴事業部資深顧問

張柏任｜昌德貿易 專案經理