巴甌科技的AOI自動化視覺（光學）檢測系統，是製造業在面對缺工海嘯時不可或缺的解方，已有不少成功升級轉型的實際成功案例。

食品級容器大廠減少一半人力，良率反而提升到99％

例如，一家食品級容器大廠時常面臨客訴，而且需要大量品管檢查人員，但品質良率卻一直都沒辦法提高，而且每個人員判斷瑕疵的標準不一樣，使整體檢驗的效率無法提升。

該公司在一般廠房中建置產線，由30位人員進行檢驗，平均每週檢測數量為10到20萬瓶，希望可以導入快速好用、現場人員操作簡單，而且瑕疵判斷多樣性的自動化系統，進而省下人力。

而該公司所需要的，不只是單一檢查設備，更包括整廠規劃，從可提供現場人員直接調整製程方式的即時智能看板，到生產即時巡檢系統、AI＋AO智能皿檢系統，將瑕疵品剔除後，銜接流水線，直接包裝出貨，全程自動化。

巴甌科技針對製造業需求所開發的專用型視覺檢測軟體，可以設定統一檢出標準，把瑕疵問題數據化，非但不會受到不同人員判別標準不一影響，還可以針對檢驗結果分析影像，找出製程問題的根源。

該系統還可以依照客戶實際運作，進行客製化檢測系統設計，檢測出的數值還可即時被紀錄，進而精準計算出良率，進而提升良率，並製作生產履歷，若日後遇到RMA克訴，可有效分析問題，並有效減少檢查人員和客訴，並依照客戶需求彈性調整瑕疵條件，使生產線實現自動化。

導入巴甌科技研發的AOI自動化視覺（光學）檢測系統以後，這家食品級容器大廠在精簡人力、提升良率、縮短出貨時間、減少客訴都有顯著進步。

在人力方面，過去該公司有30名檢驗人員、6位巡檢人員，均採三班制運作，但導入AOI自動化視覺（光學）檢測系統後，減少一半人力，如今只剩15名檢驗人員、3位巡檢人員。

至於良率，過去以人員檢測的時代為95％，誤判率為10～11％，而漏檢率是10～15％。但引進AOI自動化視覺（光學）檢測系統後，良率提升到99％，誤判率、漏檢率都大幅減低到0.01％。

而在出貨時間上，過去會有20％貨物延遲出貨，也有5％訂單無法滿足數量。但現在全數貨物都準時出貨，也不再有任何訂單是無法滿足數量。

因此，客訴自然也減少，從過去每月5.7件，減少到現在一個月只有1.3件。

標籤廠讓誤判率、漏檢率從20％降到0.01％

另一個成功案例，發生在標籤檢查工廠內。該工廠標籤樣式十分多樣，使得文字和QR Code不容易辨識，而且檢測得依附在標籤機上，人力檢測錯誤相當多。因此，該公司亟需一套快速好用、現場人員操作簡單、精準度高且費用合理的自動化系統協助品管檢測。

該工廠內，人員施作空間只有90公分，沒有空間放置大型機台。巴甌科技開發的AOI自動化視覺（光學）檢測系統，不只機台小、不佔空間，還可以連接四台印表機，進行自動檢驗，而且準確度高，還可以依照標籤大小更換檢視範圍。

在人員精簡方面，過去該工廠需要18位檢驗人員、3位巡檢人員，以三班制運作，如今雖仍維持三班制運作，但檢驗人員只需要15位，減少17％人力。

關於良率，過去以人員檢測時為90％，誤判率和漏檢率都在20％以上，但現在不僅良率提升到99％，誤判率和漏減率也都降低到0.01％。

出貨時間方面，過去有5％會延遲出貨，但現在100％產品都可以準時出貨。客訴也因為種種條件改善，而有顯著進步，從每月3.3件，降低到只剩每月0.6件。

整體而言，透過巴甌科技AOI自動化視覺（光學）檢測系統，可使製造業產線上有AI和AOI的雙重把關，不只幫助產品檢測效率提升，更可節省人力成本支出，是傳統產業在工業4.0時代不能缺少的致勝法寶。