汽車零件品質有多重要？

交通零組件常遇見哪些品質困擾呢？

• 檢驗不及時造成排程延宕及物料先行產生後加工不良。
• 在進貨端的部分因人力短缺或限制、作業執行繁複、趕工來不及檢驗而造成前製程或材料公差過大。
• 遺漏加工、尺寸異常、造成不良與報廢。
• 圖面版本管控不穩無法即時性有時間差，造成圖面版本不一致導致加工錯誤。

 面對現況與彈性，速度很重要！

品質不只針對品質檢驗紀錄、品質統計分析就能讓整體品質提升，也牽涉到現場支援的管控，包含事前備料、前置時間、整體設備運作狀況、原物料的管控，機台事前保養等，所以我們針對品質的改善要能讓現場達到即時透明，並且對於品質要能全面管控。

因此我們更要做到開發快、交期準、品質好、成本低，而透過品質管控系統導入，能讓每月客戶退貨金額大幅降低以及每月平均報廢成本下降，並且改善生產計劃執行效率就能提升達交時效與準確性，那麼則可以縮短訂單交付週期，也就是增加營運效能，取得客戶信任。

落實進貨檢驗，確保排程、品質不NG！

首先我們會透過客戶的意思表示和業務接單狀況，再依照我們的產銷和生產單位做到現場生產的排程確認：

• 生管透過產銷排程機制能掌握產銷排程的確認與產銷排程調整發送。
• 倉管運用進貨通知機制去進行進料/託外收貨（依排程）並且通知檢驗（看板運用）。
• 品保則用進貨檢驗機制去執行檢驗備圖（依排程）而抽樣檢驗。

而現場資訊需做到即時透明，在進貨端如果不落實會影響整個後續加工的狀況，最主要是在IATF16949的規範下，客戶會針對數據去稽核，但有時因為沒落實檢驗要自己去整理匹配數據，而答覆客戶數據時不精準時效過久，客戶就會有所遲疑。

在調控指揮要如何掌握呢？

在生產過程中容易發生變數，而造成在零件組合上尺寸有所偏差，孔徑太小或太大，需要重製，就需要人員加班處理，而無法重製就需要報銷，也增加成本。透過三步驟，就能提升整體組裝效率：

1. 零件檢驗紀錄：進貨檢驗依 批號、計量檢驗並且判定尺寸。
2. 批次配對查詢：依在庫與在存尺寸紀錄。
3. 指揮前進派工：依據熱處理及零件配號。

總結

品質優化改善主要是滿足客戶達交需求，因此要先提高檢驗的品質也就是提高效率，而資訊要有即時性跟準確性，那麼對於後續品質即時追溯會有很大的幫助和改善，能減少品質異常的發生，也就是透過IT跟OT的整合，加快效率且即時化做到全面品質控管。 

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文：游婕渝 本文內容由筆者企劃撰寫

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講師

邱一奎｜鼎華智能 資深顧問

主持人

黃巧文｜鼎新電腦 智能製造暨行業戰力中心