跨足ESG的重工企業

台灣在2021年4月22日宣布加入世界2050淨零碳排的目標，並於2022年3月30日正式公布「台灣2050淨零排放路徑及策略總說明」，其中能源轉型路徑明確規劃出2050年離岸風電裝置量將達40至55百萬瓩（GW）. 以目前台灣的每日平均用電量瞬時尖峰負載33-48百萬瓩（GW），2050年後光是離岸風力發電量就足以支撐全台灣的用電量，因此將大幅減少火力發電與核能發電的比例，讓台灣走向更乾淨、更健康的未來!台欣工業乘上風電綠能趨勢，憑藉充足的硬實力受到國內外注目，今天要帶各位一探這離岸風電最堅固的基石，看台欣工業如何用高品質的電銲技術建構出重工王國。

壓力容器與風電基座

台欣工業主要產品線分為壓力容器與水下基礎設施兩大類；壓力容器顧名思義是需要能承受高溫高壓的容器，通常以桶槽、塔槽、熱交換器為主，這些容器服務於煉油廠、化工廠、石化廠，例如知名重工業園區—台塑麥寮園區裡，就有許多台欣工業製作的壓力容器。而水下基礎設施則以風力發電基座為首，是讓離岸風力發電機穩固矗立在海上的大型結構，安裝在海床上後只露出海平面一小截，大部分都泡在海水中。如果你沿著西海岸走，會發現在彰化外海有多處世界排名數一數二的好風場，安裝了許多大型風機，其中有不少風機的水下基礎就是台欣工業出品的喔！

相似製程打造工廠第二生命線

壓力容器跟離岸風電的水下基礎這兩個產品乍看之下好像差距甚大，其實仔細研究也可以發現不少相同之處！兩種產品都各自支撐起一整個大產業，例如化工產業的容器罐與風力發電產業的基礎建設，可說是整個產業的不可或缺的一部分。另外兩者都是屬於重工業，皆以鋼鐵為材料，有許多相同的製程，例如捲圓、切割、組立、銲接，並且製程中的每個檢查點都很嚴格，因此許多設備與人力都可以共用，也造就台欣工業兩大產品線共榮的景象。

焊接良率與尺寸控制成最大挑戰

與一般建築鋼構製程不同，通常其他鋼鐵業者焊接良率不會百分百檢驗，尺寸誤差也僅要求公分級的誤差範圍，但台欣工業的產品都在惡劣的環境下服務，必須保證焊接百分之百無缺陷，尺寸誤差被嚴格控制在3-6公釐內、管子角度不能歪超過0.17度，且需要全數檢查並留下記錄。為此台欣工業設置WPS(welding procedure specification 焊接程序規範)、NDT(nondestructive test 非破壞檢查)與FAT(Factory Acceptance Test 出廠前的最終檢查 )多個檢查點，不僅銲接的銲工、銲接參數與焊條資訊需要記錄，連檢驗的人員、檢查結果與檢查時間都要記錄、並且全數都要製作成報告給客人審閱與回溯，可說每個能出廠的產品都是經過精雕細琢，經得起檢驗。但也是因為紀錄程序太複雜造成人員抄寫負擔，為此管理階層費了不少心力在思考「如何快又有效率的做好品檢紀錄」。

手機整合ERP報工系統

由於製程以銲接為主，製程與人員相對單一，以往一但發現異常代表已經有許多瑕疵品流入產線，因此即時發現異常與隨後的管控處理對於台欣工廠來說非常重要。

台欣使用的即時線上報工不但整合焊接工廠特性，將每個工站與職種的作業產出都列入報工範圍內，透過廠內的wifi環境與鼎新的手機App，焊工與檢驗人員在作業完後快速線上回報作業相關訊息，品檢員可使用QR Code快速正確地找到要報工的構件編號，一旦發現瑕疵(例如銲道瑕疵)則隨即以手機拍照上傳並回報，系統會自動開立異常單通知生管課長並開始追蹤流程：此銲道是什麼時候焊的、誰焊的、是否有氣孔、瑕疵多長多深都紀錄在單據中，方便找對應的生管主管處理異常。

經營層也能隨時從系統看到產品的生產歷程與瑕疵後續處理狀況，如此不但加快生產製程效率，及時發現缺失，減少異常重複發生，也加速每個員工的績效統計。

全面電子化 隨時監控異常與紀錄品質

在產線中出現瑕疵是難免的情況，但如何盡量避免、甚至做到不要有品質瑕疵是每間企業的目標，加上台欣工業產品特別，一定得做到產品出廠就是100%良率，因此若沒有在源頭進行品質控管，出貨後需要花費更龐大的時間與成本修補有瑕疵的產品(延伸閱讀：機械行業都在做！提升100倍工作效率的DFMA！)，加上產業特性的關係，我們廠區占地相當廣，要在茫茫廠區中找產品勢必費時費力，因此藉由全面使用電子化管理，讓以往滿場跑的情況獲得改善，手機一查就知道要找的料件在哪、有什麼問題。另外，在產線做到系統化後，不僅做到廠內產品生產流程的管控，連委外加工件的進度也可透過外包單隨時掌握，讓我們產品從進廠到出廠凡走過必留下痕跡，用電子化真正落實追蹤與紀錄，隨時掌握品質狀況，做到「一機在手、工廠我有」的透明化管理。

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