機械觸覺帶企業走過減碳難關

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機械觸覺+人工智慧=智慧製造

觸覺是什麼呢？以人類來看，皮膚的觸覺是人體最大的感官之一，可以讓人感知外界複雜的變化，人腦運作負荷量最重的就是視覺和觸覺，且不論是醒著或睡著，觸覺都無時無刻在進行。

工匠職人手的觸覺，可以細微感受到表面粗糙度、溫度、壓力等不同的狀況，也可以察覺使用工具每次不同的狀況，及每次製作過程呈現工藝品質的不同。

而機器觸覺可以偵測各種資訊，包含感測近距離、溫度、振動和應力的應變等項目。將「機械觸覺」技術整合IoT物聯網，應用範圍從體積最小um級的智慧切削/研磨的品質及精度，大到建築業，提供即時的發現地震前的微小訊號，用來進行地震的風險管理。

馬森科技利用「人工智慧」數據模型，將「機械觸覺」的技術發揚光大。公司的發展策略是選擇以精度需求最高、技術門檻最高的項目優先進行，打造對手難以追上、更遑論超越的技術壁壘，所以目前主力產品是把「機械觸覺」技術放在機械末梢─銑切削的刀尖點上，也是就是智慧刀把，並利用智慧刀把協助企業達到智慧製造。

精確客製化的刀具壽命定義，提升生產品質及效率

車銑切削等CNC工法是製造業廣泛使用的加工製程，加工品質的良率好壞，就取決於刀具的壽命，其中最重要的就是刀尖的狀況。

在CNC的過程中，刀尖狀況會不斷和工件間產生的磨損，隨著加工時間越長，刀具刀鋒本身磨耗越多，超過磨損零界點，工件品質就會急速下降，甚至在無法接受的範圍內。

即使相同品牌、相同型號的機械設備，每台的特性還是不同。馬森將傳統機械整合IoT物聯網的方式，隨時偵測加工刀鋒的即時加工及損耗狀況，並整合老師傅的經驗，即時呈現高精度的切削狀況數據。

老師傅每次可以因為設備及刀具的鋼度和精度的不同，透過視覺化的圖表，快速調整刀具壽命數據模型標準值的位置，讓數據模型更貼近每個設備機台，提升生產效率！

智慧切削，是企業減碳決勝負的關鍵要素！

刀具是一種耗材，太早淘汰刀具會造成成本上升，但太晚替換刀具又可能造成工件品質低落，甚至需要重新生產。重工會造成新刀具成本、工件的新材料成本、重工時間增加工時間成本、品管費用，重工的過程中更會增加製程的碳排放量。

汽車界對精度、品質及排碳量都是最高標準，且工件金屬材料成本又比一般產業高。

知名車廠在歐洲的90台設備上導入智慧切削技術後，因為能準確掌握刀具的壽命，優化整體的生產效率，所以統整在刀具、品管、停機換刀時間、報廢品、重工時間、能源等項目後，鎂合金的材料因為零廢品，材料成本降低25%，整體可以節省7000多萬台幣的浪費費用。

提升生產效率後，同步減少製程加工時間，減少能源2375小時的使用，每年就能省下六百萬的電費，若再以歐盟一頓碳費約90歐(約台幣3060元)來算，約省27萬碳費。

國際上普通電費、綠電、碳費都持續上漲，現在付出的電費和碳費，未來可能都是翻倍增，所以提高生產效率，降低廢棄機率，才能協助企業達成減碳的正確方式。

減碳的路不好走，卻已是必須要走的路，馬森選擇一條不好走的路，但跟馬斯克一樣用破壞式創新用新技術走在產業最前面。企業在減碳的路也應該要提早布局，才能在產業間脫穎而出！

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參考資料：馬森科技