智慧倉儲管理系統應用，輕鬆化解倉儲阿雜事！

許多世界休閒運動用品大廠與球星的指定使用品牌創立於民國62年，主要生產各種釣漁線、球拍線、工業用線，產品行銷全球，並在和美與彰濱兩個廠區展開其蓬勃發展。然而，產品物料的跨廠區移轉卻引發了多場爭議。舉例：A廠已經順利將物料轉移到下一個廠區，但B廠卻未能按時接收或確認是否已收貨，過去都須要靠通話追蹤，不一留意就容易遺漏，這導致了許多不必要的困擾。

面對這個問題，他們決定聽從鼎新顧問的建議利用智慧倉儲管理系統技術來解決。為了讓兩個廠區能夠順利交接物料，他們請來了鼎新的嘉鳳顧問、秀真顧問作為他們的協助者。

找出關鍵問題前，根本是盲人摸象

鼎新顧問輔導前，此公司提出他們常遇到兩個問題：

1. 跨廠區的移轉與來料點收：由於過去的標籤資訊不完整與未標準化，倉庫人員在點收時需要更多時間確認來料的來源。以及儲位都是彈性放置，容易導致備料無法及時找到。
2. 關鍵資訊整合與同步：過去廠內的資料都是手寫或只寫了部分關鍵資訊，後續理解與閱讀都會有不同層度的誤解，更甚這些紙本資料會消失，與當下要盤點的物料分開，這導致物流點收的時候無法準確識別物料。

待解決的主要瓶頸/問題：

鼎新顧問在輔導過程中，也注意到客戶可能會遇到一些挑戰，例如現場人員對工廠環境不適應、物料分類複雜容易弄錯等。這些挑戰可能會導致上手時間較長，而影響工作效率，更甚是提高了人員的流動率。

• 動作的浪費：人員填寫報工表單或漏填補填的人為失誤，導致的時間或彌補重工的浪費。
• 等待的浪費：機台故障或閒置無法即時知道訊息，或不知道人員實際生產的節奏是否符合標準工時的節奏，往往容易導致資訊落差導致的閒置或等待的發生。
• 管理的浪費：問題發生以後，管理人員才採取相應的對策來進行補救而產生的額外浪費。

改善不能單點進行，根治要從全身檢查下手

輔導過程中，這間公司原本只預期改善倉儲的問題，不過鼎新顧問團隊建議要更全面規劃與搭配合適的工具，除了要先將生產動線的調整和倉儲規劃結合在一起，還需要連同批號一起納入規劃中。

庫存進出作業規劃

1.來料即時刷標籤條碼點收入帳，掌握即時庫存，透過收貨看板、待驗看板、待上架看板等掌握進貨進度。

2.倉庫作業依先進先出指示批號及儲位，引領檢料路順，倉庫即時扣帳，並透過刷碼確認有正確取料。

倉儲位規劃

1.儲位位置重整，原物料倉庫與製造部門同樓層。

2.棧板落地規劃儲位編碼。

批號規劃

半成品與成品批號統一為工單單號，工單發料與出貨以PDA刷掃條碼標籤，記錄用料與出貨批號。

這個改變不僅僅是技術和流程的更新，同時也涉及了員工的訓練。培養現場人員有關儲位規劃和物品擺放的原則，並且在導入工具後，鼎新顧問也持續提供培訓和指導，確保每個人都能夠適應新的作業流程。這個改變讓客戶不用再花一個月培訓一位新人，只需要引導認識現場的設備與簡單的規範，新人也可以立馬上手！

• 提效率：免除人工印標與核對
• 掌庫存：庫存資訊及時透明
• 追品質：用料追溯容易

掌握問題關鍵，爭吵不再有！

在轉型階段，並沒有發生預期的反彈期，原因就是資深生產部主管擔任了關鍵角色，初期他就和鼎新顧問展開了深入溝通，且主動成功說服了底下的員工，讓現場人員逐步對這個機制信服，並嚴格把控與定期做庫存檢討，讓後續的輔導與優化執行非常順利。這些工具不僅為現場工作人員提供了更方便的工作環境，同時也為管理階層提供了更清晰的數據分析。

在效益方面，他們光是透過利用數位系統取代過去的紙本紀錄、儲備登記與現場查找庫存等步驟，後續也同步要求供應廠商物料使用須貼上條碼標籤，現場只需要直接使用PDA掃描進行點收即可。

平均每道程序節省至少兩分鐘，在不變動其他任何條件下，每月直接節省約四萬八千的人工成本。資深主管也認為物流導入後，他們的庫存管理更為清晰，成功減少了兩廠區之間的爭議，特別是跨廠區移轉的問題。

在整個專案的過程中，這間線品牌大廠透過這次智慧倉儲管理系統導入，由鼎新顧問充分實踐調整與協助規劃運作機制，解決了當前的問題，還為未來的發展奠定了穩固全面的基礎！