1988年成立的麥箖企業，以生產衛浴五金鐵管家具製造為主，曾於2020年獲選為天下雜誌2000大企業。麥箖企業董事長唐寳勲向來追求精準與效率，並以其為企業核心DNA，在2008經過金融海嘯的洗禮後，體悟到「平時所做的投資和努力，在重要時刻會彰顯它的價值和重要性」，且在2011年洞察市場趨勢，毅然決然投資波浪架，此產品曾不被看好發展性，卻在5年後成為國內最具競爭力的波浪架生產工廠，「那時才明白，過去所累積的基礎和嘗試都是寶貴的經驗，時間會證明它們的價值，並且在對的時間點給予你相對應的回報。」

數位轉型將企業兩大痛點一次雙殺！

抱持著這樣的信念，麥箖企業一步步壯大，更進一步的期許自身能像ZARA快時尚產業一樣，做到快進、快出，提高周轉率，建立合理的周轉期。為求進步，就得找出阻礙成長的痛點並解決它，於是藉由鼎新在系統上的專長，協助針對其中兩大痛點提出解決方案：

痛點一：外部供應商管控不佳、生產訊息不透明

1.廠商出貨掌握度-採購以電話或傳真等形式溝通，來料狀況管控費時，廠商對交期無感且無法有效管控。

2.進貨延遲-無法第一時間收料即新增進貨紀錄，若廠商提供的交貨資料錯誤，得花費更多時間釐清、處理困擾。

解方：

1.供應商訂單回覆機制

運用供應商關係管理系統（SRM）核單即發單的設定，加快採購單發放速度，提升廠商接收與確認採購單的效率，縮短單價與交期確認時間，且免去印出採購單、蓋章、傳真及紙本整理歸檔的作業程序。供應商亦可直接上系統檢視訂單，針對交貨日規劃生產排程，改善交貨狀況。

2.供應商交貨機制

建立與供應商共通的平台，管控其交期與出貨資訊，供應商可針對交貨日規劃生產排程，麥箖企業亦可預先掌控出貨內容。供應商透過平台列印並黏貼出貨標籤，提高麥箖企業收貨流程作業效率，降低供應商送貨等待時間，並運用系統編制的單號作為雙方共通資訊，減少雙方出貨資料核對耗時。

痛點二：廠內物料存放進出混亂

1.發料仰賴個人記憶及經驗判斷-品項多人工記憶及判斷能力有限，易造成進度延遲或判斷水平不一的問題。

2.儲位不透明-無儲位紀錄，進出庫僅仰賴目視管理（Visual Management，利用形象直觀而又色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現場生產活動，達到提高勞動生產率）與人員經驗，每個資材人員有自己熟悉的管理機型存放位置，若改以他人協作的話，作業效率有限甚至會有顯著的降低。

3.料件辨識與紀錄費時-料件辨識與批號控管皆仰賴人工作業，費時耗工。例如標籤製作以手寫標示，有字跡潦草不易辨識、手寫錯誤等問題；部分運用Excel剪貼製作，人工處理耗時費用、易出錯。

4.帳料不一致-司機送貨到廠以紙本簽收，紙本再轉至採購入帳，這過程費時又費工，在系統資訊上會有落差，造成生管沒有即時資訊可以安排工作。

解方：

1.倉庫儲位規劃機制

分區定位，讓物品有所依歸，將實際存放位置清楚記錄。且優化撿料路線，減少取料時過多來回折返路線的浪費。

2.條碼標籤管理機制

運用QR Code輔助料件辨識，提升料件處理效率與準確度。系統化產生標籤，減少耗時及錯誤率，降低標籤錯誤造成的處理成本，讓進貨與領料程序更為優化。

3.料件進出管理機制

供應商來料貼標，依出貨單或採購單收貨，確保貨料正確。無論批號、數量、倉儲，皆即時記錄發料資訊，下架出庫就即時扣料。在發料時，非此次用料的品號與數量，以庫存轉撥單記錄料件離庫，退料時則要求清點料件餘數，以確保帳實一致。

另外，麥箖企業委外供應商眾多及委外製程繁多，因此設計委外加工製程料階搭配供應商關係管理系統（SRM）與廠內物流整合程序，來達到半成品即時收貨入帳與庫存的可視化。

鼎新顧問團隊為麥箖企業針對痛點規畫機制後，實作上的成效又是如何呢？下一篇告訴你！

參考資料：紓困　振興　疫情下的企業重生之路　養兵千日用兵一時　臺灣家具大廠麥箖十年磨一劍