有「品」，讓你更「質」得！既能減碳又省成本

追求利潤是每個企業的目的，而利潤的組成要素眾多，並非不斷大量生產就有利潤。美國管理思想家湯姆．彼得斯說過：「質量等於利潤。」如果想追求長遠的利潤，品質一定要顧好。

不過，一家公司產品的品質好不好，並不是只有品管的責任，而是全體員工的事，在每一個環節都控有影響品質的因子。品質管理的標準是從結果去回推出來的，企業須先試想好產品交到客戶手上的樣子，為了達到理想中的模樣，進而在各製程中去要求相對應的機制與做法。

然而，理想和現實可能有所落差，落差至一定程度時，後續就會造成「物料報廢金額過高」、「產品交期延遲」、「引發客訴導致商譽受損」等影響！

要顧好品質必須先做到本於數據

在製造業談品質，直覺想到的關鍵無非是「物料」、「機台設備」、「人員技術」。不過，如果今天一批成品出來的品質是不符理想的，那是哪裡出的問題？又如何確定及改善呢？這些一連串的行動需有依據，因此品質管控最重要的前提就是「本於數據」！

有了詳細的數據紀錄，才能發現哪裡有異常、哪裡需要優化。然而，光靠人來填表紀錄是不夠的，想想若要專人從原物料進倉開始追蹤，然後在產線上每一道工序，甚至還有外包作業…這些要怎麼用人力去追著產品跑呢？而且還可能有漏寫或填錯的狀況發生。所以在諸多企業即使設有「品管人員」一職，也不見得能做到完全品質管控，那麼就需要借助工具來達成。

品質不良事出有因，揪出源頭才能對症下藥

某間工廠曾發生檢驗人員在旺季時一天進貨約100筆的情況下，幾乎天天都要加班驗貨，甚至有時需要三天才驗完一批貨物，為了讓產線順暢不斷線，檢驗人員透露實際情況常常是進貨時大概看一下，外包裝品項寫對了就直接入庫，並沒有落實開箱檢查，結果有次一批料件被上游廠商遺漏加工了，但品檢員在進料檢驗時沒有發現異常，領料檢驗也沒挑出瑕疵，導致這批尚未加工的料件流入生產線才被發現，直接讓組裝廠停工斷線！

那次事件的發生，將人員工時再算上退貨運輸費用，總共讓業主損失了上百萬元！更驚人的是，同樣事件在那間工廠曾經一年發生兩三次，賺的錢幾乎都在這兩三次賠了回去。

綜觀機械零組件行業，在產線中常見的狀況，如同上述所發生的「進貨太多驗不完而影響產線」、「人力不足，沒有落實檢驗程僅應付了事」，還有明明問題不斷重覆發生，企業主或品管本身卻抱持著「可以出貨就好」的心態，但仔細攤開來看，利潤可能所剩無幾，也可能打平，有時損失的比賺的還多。

針對這些問題，必須制定相對應的機制來解決：

1.進貨驗不完，產線等不到料

解方：將人工檢驗轉為數位系統即時檢驗，使用有線或無線量具，自動抓取檢驗數據，例如用PDA快速收貨或運用待驗看板輔助等等，以提高檢驗效率。

2.人力不足，檢驗無法落實

解方：用數位系統替代人工進行品質管制統計，包括定期檢視管制圖分析報表、檢視品質數據狀況、關鍵項目定期監控等等，不僅可節省人力，亦可縮短生產待料時程。

3.趕著生產，檢驗應付了事

解方：利用數位系統監控，以確保檢驗落實執行，並定期自動產出檢驗報告，減少文書處理時間。

4.問題重覆發生，可以出貨就好

解方：可運用8D預防矯正法，設立專門團隊做到異常原因分析及制定處置對策，持續改善避免再發，進而訂定完整的異常處理流程，並建立異常處理知識庫。

這些方法不僅可改善品質不良的問題，還可以將得來的數據及提升的效能，進一步做更多運用與串連。

品質管理是減碳的基本功

近來很夯的碳管理議題，其中首要之務就是「碳盤查」，它指的是企業收集碳排放數據，並計算出總碳排放量，後續才得以分析、規畫並執行有效減碳的作為，達到「碳中和」。

說到減碳，就要從做好管理開始，因為「提高產品良率」是減碳的基本功之一。而零組件業的碳排放大多來自於範疇一（製程的直接碳排）與範疇二（能源使用的間接碳排），也就是說，製程段用電與耗材是零組件業的減碳重點。

由此可見，若能「提高產品良率」，避免重工重製，將能減少物料及能源的浪費，再優化高耗能製程，為企業有效減少碳排放量和生產成本，可謂一舉兩得。做好品質管理，不單是為了近期的規範達標，長遠來看，更是商機與商譽的永續經營，這對企業來說，自是有利無弊，何樂不為？

參考資料：工具機業減碳 數位化扮要角