在審視塑膠產業內部浪費，縮短交期歸納出，塑膠射出常發生【產銷規劃】、【現場控制管理(本篇)】、【生產參數管理】、【模具管理】等四大挑戰，這次來探討現場控制管理的問題。也可一起思考，數位轉型、工業4.0和智慧製造，如何可以幫助解決這些問題呢？

「現場控制管理」的挑戰

生管排生管的單，製造現場做現場的單，原本規劃的生產排程，和現場的實際狀況落差很大。到底現場已經做到哪裡了？原本訂單和客戶談好的交貨時間，進度可以如期達成嗎？

「現場控制管理」沒做好的影響

現場控制和現場管理，如果出現問題，會對塑膠企業有什麼影響？

• 生產進度回報不即時，排產規劃和製造現場狀況脫鉤，計畫派工難合理
• 生產現場突發問題無法立刻處理，設備和人員停等狀況多，造成產能無法提升，成本浪費，訂單難以準時完工，影響交期
• 現場狀況難掌握，業務無法即時回應客戶訂單進度
• 生產履歷難真實記錄，品質問題和客訴發生，難以追溯

「現場控制管理」發生的問題和原因

現場控制和現場管理，為什麼會發生這些問題呢？流程中到底出了什麼狀況？

問題1：生產排程規劃和現場生產進度不同步

原因

通常現場人員每天下班前，會填寫生產工時日報，隔天統一回饋給廠務。廠務彙整紙本記錄做Excel記錄，造成生產資訊落後，無法即時掌握現場生產進度和狀況，影響生管對生產排產規劃結果無法最佳化。

例如：有個做汽車外殼的客戶，直接由老闆娘進行排產，但因為不知道現場的狀況，所以，老闆娘每天一大早的工作，就是先到現場繞一圈，還好當時廠房還不大，要先了解現場狀況後，才能決定今天的單要安排給哪個機台做。

問題2：現場生產資訊不即時透明，難掌握進度

原因

老闆、業務，往往不知道今天到底生產多少？製造現場現在到底在做什麼？訂單的生產進度到哪裡了?業務的訂單交期已經快到了，卻不知道因為哪些原因被延遲了，只能一直追著生管或現場詢問狀況。整個生產過程中，排產規劃和現場實際狀況，資訊落差很大。

且製造現場突發狀況多，常有一個人員，需要管理多台設備的狀況。若主管無法即時發現設備出現問題，馬上進行適當的問題排除，就會發生產線暫停生產，設備閒置和人員空等，產能幾乎為零；或是設備出現問題後，還繼續生產大量不良品，造成成本損失。

問題3：外包、外購進度不明，要組裝成品才發現缺料

原因

很多塑膠廠的外觀表面處理都是請委外廠商做加工，例如噴漆、印刷、電鍍等製程。但常發生，要進行最終產品組裝時，才發現委外件或外購的零配件還未到貨，造成原本規劃要組裝的產線，因為東西還未進來造成停工待料；因為缺料無法如期開工擔誤準時完工，造成訂單如法準時交貨，客戶客訴非常得不償失。

問題4：品質履歷追溯困難

原因

現在很多法規和客戶，都要求做到品質追溯，所以，很多生產過程中的各種數據(模溫、料管溫度、射出峰值壓力、轉保壓位置、加料終點位置及每個製程的生產數量和狀況、瑕疵品狀況和生產問題等)，都需要被精確紀錄。

若所有數據都需要以人工手寫，或Excel表的方式記錄。這些要求對第一線人員，都是工作量增加和負擔，只好隨便填寫，常常只是交差了事。這樣不只可能因為人工作業，造成資訊不即時的情況，數據不夠正確，才是最大的問題。

解決「現場控制管理」問題的方法

數位轉型、工業4.0和智慧製造，如何可以幫助解決這些問題呢？

▲現場資訊透明化，生產進度可被即時掌握，才能有效管理

▲效率化報工，提升排產應變能力

礙於篇幅，解法內容我們會在資訊無法被即時掌控，對製造現場的影響有哪些？、掌握什麼重要數據，才能達到彈性靈活應變智造現場？、如何打造快速靈活應變的智造現場中，和大家說明。

小結

上次說明了【產銷規劃】的部分，這次我們解說了【現場控制管理】發生問題的原因、影響和解法。後續會陸續說明【生產參數管理】、【模具管理】挑戰的內容，請拭目以待。

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文：楊于嫺 本文內容由筆者企劃撰寫，亦引用專家口述及提供的資料

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專家：黃貞枝

曾任鼎新服務、顧問、服務主管逾二十三年，現任行業顧問總監。

專精於塑橡膠行業，對於行業知識及實務具相當豐富的輔導實務經驗。

擔任多場研討會、內部教育訓練及外部授課之講師；

長期協助企業評估規劃ERP至MES、APS、e-SCM、BI、CRM…等整合性之e化解決方案；

對於企業流程及生產製造了解透徹，所輔導之各業客戶中，成功案例不勝枚舉。