近年因為工業4.0、智慧製造及數位轉型的趨勢，使得中小企業看到人為管理，對產線造成的隱憂。對中小企業來說，製造成本是一個很重要的關鍵。

利用即時備料與即時生產，並做到滿足訂單產能需求，就能應對急單與滿足訂單準時交貨、準時收款，讓企業資金的運用率提高。

資訊不即時、無備料機制，影響生產效益

本軸承製造案例由客戶廠長主導，以優化生產計畫為出發點進行改善。平常生產方式會受限於接單生產、以及計畫性生產的接單模式。

因為現場管理資訊不即時，很多事情都是以經驗來做，長期下來，每個製程都會因為不確定因素而產生在製品；另外，也因為軸承的型號差異，若沒有事先做好備料及展開生產計畫，將導致在製品放置的天數提高，而造成成本的積壓、後續出貨時程都無法即時掌握，以及缺料而無法生產，對訂單交期帶來的壓力。

確認問題與擬定對策機制

鼎新協同客戶專案小組，共同擬定了以下的兩個關鍵改善項目：企劃備料與現場管理即時。

改善機制與成效

改善1：企劃備料機制規劃

過往企劃單位都依經驗進行備料，沒有分出關鍵物料，也沒有透過產銷協調去確認是否真的缺料；加上供需也不容易抓得準，導致多買、早買造成存貨積壓，且未必都是生產過程中需要的物料；導致物料跟催進度上造成困難；訂單交期需要與客戶協調；增加很多內部與溝通的管理成本。

▊齊料3個要項：

1.先進行區分關鍵料，和每個關鍵料的採購前置時間(L/T)。

2.配合每周的周計畫，預估未來每個月的用量。

3.每個月月底檢和實際庫存明細，減少多買與早買的浪費。

這樣不僅可依據計畫展開採購計畫，杜絕多買或早買的狀況發生，同步每周進行檢討，安排催料計畫，並且充分掌握供應商投料與出貨狀況。

改善2：現場管理即時機制規劃

過往月排程計畫，只能提供訂單量之目標，製造無法依據出貨的優先順序進行生產。前道製令生產的型番，不一定是下一道製程需要的型番或數量。

此外，產線進度及以人工進行記錄，所有訊息無法即時獲得；除非到產線上巡視，不然是無法立即獲得每一工序是否如期上線及完工。

以人工方式進行產線進度管控

經過機制的規劃，依據製造的現品票進行生產順序與報工順序的建立，將月生產計劃拆為四周周排程計畫目標，再以目標數量，依據型番優先率及製造順序，進行開立製令與報工安排。

預警與監控，讓效益持續

透過上述的兩大運作機制，為企業營運帶來明顯的改變，且廠長親自主導專案進度與會議，進行各單位充分的溝通與協調。除了管理階級高度重視改變之外，根據資訊化的事前提醒、與事後預警的方式，進行週期性檢討，可於第一時間提出問題與對策，以免造成內耗的管理成本。

結論

透過機制建立合理的備料規劃、進行即時報工的方案、監控預警的項目與週期，將機制運作變成各職能的能力習慣養成，內部管理改善也能夠依循進行，奠定數位轉型進而持續優化的穩固基石。

內部運作機制

經過半年時間優化，透過內部備料運作機制的調整，適時、適量的物料提供，馬上減少了因為排成不順，讓製程停工待料，或產能閒置的狀況發生。

透過資訊透明化的執行，將月生產計畫展開調整為周排程計畫，明定每周的生產計畫目標，再落實報工與資訊回饋透明化。

因此，製令如期完工率由50%提升至95%，並且持平進行，製程完工率也從36%提升至90%，也大幅降低在製品閒置天數。

責任編輯：楊于嫺

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專家：黃美婷

目前任職於鼎新電腦，主要負責電子零件相關行業PM，負責規畫並導入符合行業企業流程解決方案。