超過40多年的公司，如何才能提升，面對市場波動的競爭力？樺瑩工業透過數位轉型，改善經營體質。同時，在面對智慧製造的浪潮下，劉董事長也意識到，企業的資訊化、數位化與自動化，都是未來的趨勢。

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樺瑩工業是一家成立超過40年的五金零件製造廠，提供OEM & ODM的代工服務；以具競爭力的核心生產製造技術，提供完整的單品元件至複合組裝產品。主要服務的產業別為汽車、電子和醫療行業，包括：金屬沖壓、彈簧成型、CNC車削銑削、塑膠射出、模具設計。並且通過 ISO9001以及IATF16949要求的品質管理系統。

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樺瑩工業提供多元的產品服務，營收連續幾年雖然有明顯的增長，但在營運上發現訂單的交付天數上卻越來越長，無法達到客戶滿意的交期，管理上明顯出現瓶頸。此外，面對快速變化的市場，穩健經營，達到客戶滿意與提升核心競爭力是很重要的課題。

對瑩華來說，訂單能準時交貨或提前交貨，不僅達成對客戶的承諾，提升客戶的滿意度，又能準時或提前收款，也是企業營運的重要指標。

因此樺瑩展開轉型變革專案，以”縮短訂單交付天數”為目標，針對訂單交付週期過程，因為資訊不正確、不即時，生產進度無法掌握，產生各種不必要的停等時間浪費進行改善。

確定問題與擬定對策

此專案藉由”物料資訊追蹤規劃”與”現場管理規劃”之機制整合與執行，達成訂單交付天數由平均43天降低到33天。

縮短訂單交付天數規劃機制

1.物料資訊追蹤規劃

資訊的斷鏈造成的停等浪費，是樺瑩工業在此專案中特別重視的。現行在產銷價值鏈的各流程中，常常發生下面各種問題。

▊品質檢驗時程停等

1. 已進貨不知要檢驗；已完工不知要檢驗。

2. 已知進貨但不知待驗優先順序；已完工不知待驗優先順序。

3. 檢測工具資源被占用，無法即時檢驗。

▲改善方式

1.透過採購追料看板可即時掌握待進貨資訊，與交期優先順序

2.透過生產進度看板，可即時掌握QC待驗資訊與預計完成日，品管可事先規劃品檢工作計畫與檢測工具資源調配。

3.透過QC製程報工，管理者也可管理檢驗時效。

▊生產進度溝通浪費

由於生產資訊不透明，生管每天跑現場追廠內生產進度，老闆無法即時知道產能狀況與生產資訊；加上相關生產報表都要靠人員手工統計EXCEL報表，資訊落後又不正確。此外，生產進度不透明，託外製程無法提早通知廠商排定產能，導致交期延誤。

▲改善方式

1.透過機台追蹤與簡易條碼報工方式，讓現場技術人員能快速且正確報工。

2.老闆可隨時於辦公室透過生產進度看板與機台派工看板，了解生產進度與檢討機台產能負荷及交期確認。

3.依據準確的排程，可已提早3~10天通知廠商，請廠商預先排產能，確保交期不延誤。

透過看板，上下流程單位可彼此監控提醒

2.現場管理規劃

以往機台產能與排程進度皆依賴現場老師傅經驗，容易漏單又無依訂單交期優先順序生產，生管不易做生產排程規劃與交期掌控。

▲改善方式

1.收集機台產能，包含標準產能與標準工時，讓排程主導權還回生管，生管可以規劃設備排產計畫表掌控排程與交期。

2.現場機台稼動追蹤，可以快速精準統計閒置產能與機台稼動分析等資料。

3.加上透過簡易條碼報工方式，不僅生產進度可即時掌控，且做到實際工時蒐集，還可進一步管理實際與標準工時差異。

預警與監控讓效益持續

透過上述的兩大機制確實為樺瑩工業提升管理效率，但持續追蹤落實才是關鍵，藉由監控檢核預警與指標管控，系統協助事前提醒與事後警示，協助樺瑩從下到上不僅能即時發現異常，即時處理外，也能做到事前規劃，減少浪費。

結論

樺瑩工業在劉董事長的帶領下，員工向心力高，配合度佳。透過此次專案以合理的流程與適當的解決方案建立機制，並且搭配監控預警的提醒與指標監控，進而優化各職能的執行與管理能力，強化內部管理改善，奠定下一步數位轉型與智慧製造的基石。

訂單交貨天數效益分析

透過內部運作流程機制的調整與改善優化，減少產銷追蹤(停等、漏單、協作溝通)之浪費，訂單交付天數平均從43天下降至33天，縮短了10天。此舉不僅讓訂單如期達交率提升，交付天數相對縮短，同時營收金額也能準時認列，另外，提升生產進度的掌控與降低產能浪費，能讓樺瑩工業有能力接更多的訂單。

責任編輯：楊于嫺

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專家： 楊淑婷

任職於鼎新電腦，主要負責ERP相關產品增值交付及解決方案的規劃及執行。

多年顧問輔導經驗與系統分析規劃，提供客戶適切的解決方案，達成企業經營效益。