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✅穩定規格多、資訊多的換線節奏

✅掌握模具損耗、把關品質符合車廠要求

✅讓計畫趕上車廠的滾動式需求變化

✅即時獲取現場資訊不斷鏈

機台規格多、資訊多，該如何穩定換線生產節奏？

如何掌握模具損耗、把關品質已符合車廠要求？

又該如何讓計畫趕上車廠的滾動式需求變化呢，做到交期不delay呢？

抄寫報工有正確性與時效差的問題，紙本調閱不便、資訊彙整耗時、生產標工與效率難精準估算、真實進度落差大、交期管控保守…這些都是生產線上常遇到的問題。更不用說是汽零製造產業。

對於汽零製造業來說，無論接單型態是OEM或AM市場，如期出貨絕對是每個工廠的核心目標，但在不同的市場需求下如何掌握生產目標如期出貨。

不同的生產型態，都有不同的生產關鍵，也隨之衍伸不同的現場管理議題。像是剎車系統的生產線與底盤懸吊系統的生產線，一定會有不同的問題，因此管理方式也會不同。今天我們就先以底盤懸吊系統控制臂零件為例。

先簡單說明一下，控制臂零件主要以「三腳架本座、球頭芯、鐵套、封蓋」等四大部品組成，而這四項都是不同的加工線。而生產週期要怎麼計算呢？這就要以生產週期最長的品項作為計算的依據。因為控制臂在金屬加工製程是相對複雜、且需要以多零件的生產組裝加工而成的，若此項的交期能掌握的話，其他產品零件的掌握程度相對的能夠得心應手。就像早餐常吃的豬排漢堡, 主要是麵包、生菜、番茄、肉排，這四種食材組合而成，煎肉排的時間最久，就要以煎肉排的時間來計算生產週期。

我們再拉回來控制臂來講，最終雷刻組裝入庫，加工生產主要以三腳架本座、球頭芯為關鍵，生產機台主要以CNC為主，在機台/人工資源有限及訂單越趨少量多樣下，產銷排程計畫更顯重要，而當排程計畫制定後在各產線的車/铣/削加工是否能依計畫如期有效完工更對如期出貨影響巨大！其實說這些，很多車廠都懂這些道理。

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但會讓汽零製造廠生產Delay的主因就是

【原因一：車廠需求變動頻繁】

我之前輔導過某間客戶，他們是在做底盤懸吊系統控制臂零件的，他們知道自己的問題嗎？其實他們知道這些道理。但是知道問題跟能不能解決問題是兩件事。在DELAY之後，不只會延伸影響就是加班的問題，還會連帶地打亂後面的排程再往後延、在oem市場有些客戶甚至會有違約金問題，且這些都會對於公司的信譽造成負面影響。再來就是出貨本來可能是只需要用海運，但因Delay要趕交期而改成空運，這樣的費用你說高不高呢？一定會高很多的，前面延期、後面再加倍趕工，這樣就會是個惡性循環。除此了車廠需求變動頻繁以外，還有另一項造成無法如期交貨的原因

【原因二：關鍵料供料無法滿足變化】

延續以上所提，控制臂零件四大部品中三腳架本座及球頭芯若原料為鍛造胚料件時，受高成本及供應商原料或產能的限制下，庫存較少會計畫存放，且採購周期易受市場景氣及供應鏈連動影響不易掌握，三腳架和球頭芯的料通常不會備料，料的價格是浮動的。但在去年疫情嚴重的時候，不可能備料的！那時候的價格很貴的！如果訂單來了，不快點採購進料的話，又得擔心交期延遲，就只好買當下更貴的料！

即使汽零製造商能和下游廠商簽約（就像現在蛋荒一樣，有些餐廳就是能買到蛋，因為他們有和廠商簽約。）但有簽約，不代表可以如期拿到蛋！這就是OEM產業的預示計畫。因此在OEM產業大多透過預示計畫與供應商做預估協商因應。

而AM產業大多以採購MOQ類安庫方式因應，也就是說有訂單才生產，「我要的時候你就要如期給我」，比較沒有反應時間。因此又會再回到剛剛提到的問題，進料時間慢了，就要加班、行程delay…但這些因環境影響、相對不可控的進料問題，我們之後再來講。

今天我們專注的來談【車廠需求變動頻繁】的狀況下，工廠內部相對可控的產銷協調因應方式該怎麼做~

我們剛剛有提到控制臂零件主要以三腳架本座、球頭芯、鐵套、封蓋等四大部品（不同的加工線）分別加工。所以第一項，我們就要看製程相對複雜的三腳架本座、球頭芯來看如何做生產排程的考量。

派工、加工、完工都需要如期，這些是如期達交的關鍵，因此計畫的安排與制定相對而言就是產銷協調的核心工作。

首先，我們需要將生產順序轉換為生產時間表，確定每個工序的開始和完成時間。在進行排程時，我們還需要考慮到生產能力和生產資源的限制，像是要特別注意的是生產線的可用時間、機器的調整時間、工人的交接時間等，以確保生產計劃的實施。

而這些生產排程要考量到的因素主要分為四大面向：

1.機台（現有資源與資源變動）

機台是否達到保修時間？機台是否有臨時狀況？…等，這些都是得考量的因素。

2.人（現有資源與資源變動）

當然，如果工廠裡有機械手臂，已經做到無人工廠的話，就不用擔心人員問題了。但大多的工廠，目前都是以機台+人工的方式生產。而果需要人，就會有缺工問題。亦或者是技術傳承的問題。像是某些加工技術較高，只有某位老師傅會。而老師傅如果休假，生產線就停擺了。

3.時間（現有資源與資源變動）

換線時間（前置上下模準備，夾機具更換…等）

調機時間（參數與程式設定、調機位與準芯、定位…等）

除此之外，還要考量標準工時、加工工時、員工工時…等問題

生產排程要考量主要是將生產計劃轉換為具體的生產活動和時間表的過程(機台、工時、換線時間…)。而以上三項所提到的，都與「現有資源」有關，除了資源以外，還有第四項「少量多樣」的車廠需求要考量

4.少量多樣（需求考量）

不同的訂單，要產出不同的產品，再加上車廠滾動的需求交期和數量（OEM）或者是經銷商（AM）的要求變化。

我之前輔導的工廠有50台CNC，當時同時有10項產品得派工，每天每項產品要換線調機，每項產品換線至少需要1個小時。這樣至少要花10個小時以上，已經超過一天了欸！況且剛剛提到的「少樣多量」所延伸出來的換線時間這麼多，勢必要帶入生產排程計畫當中來考量。

我們上面講了四項生產計劃需要的考量面向，要納入生產計劃的細節更是多。但最後如果現場沒有跟著計畫執行，這些就真的都付諸流水了。但問題來了，為什麼現場沒辦法跟著計劃走？現場的問題大致區分為兩類。

1.現場人員不按照計畫走

主要是人的因素。像剛剛提到的換線時間是很浩大的。

例如說：生產排程在考量這麼多因素。排出來五天要生產的順序是ABACA，但現場人員會怎麼做？他們當然是AAABC這樣的做呀！這樣他們從A換到B只要換一次，對他們來說，就是事半功倍。而這些都是只考量到生產便利性而已，並沒有考量到整體的生產計畫。(這是從不同角度思考的結果, 只是沒照顧到後面的組裝時程, 快了前工段, 卻讓後工段等待齊料)原本第三天就需要用到B產品來組裝，第四天就要出貨了，但B產品第四天才生產，你說，他們是不是就得加班了？

這些與人的因素較相關的問題，【設定機制】是很重要的，生產排成要結合派工與報工。如果今天的計畫是是要製作B，但透過報工知道了他今天做的是A。生管就會更快的知道今天現場人員的工作狀況。

但相信並不是每位員工都會反骨和老闆們做對的啦！還是會有突發狀況的吧？而這就是第二類主因

2.現場突發狀況

料沒來、機台故障、換線Delay，這些都是工廠內常有的突發狀況，現場發生問題是難免的。但問題是"現場人員和生管之間"的資訊是脫鉤的，而脫鉤的主因是資訊不即時。

例如說，現場出狀況了，但生管人員不在，現場經驗老道老師傅怎麼辦？當然要先繼續生產呀！他們的任務就是要順利生產，關心的是生產績效。這樣的突發狀況與現場老師傅的決定其實也沒有錯，但問題是出在，現場問題發生後，生管有沒有辦法即時的發落到現場，以及調整整體生產計劃。這才是讓生產計劃如期的關鍵 — 【資訊即時化】。透過即時得知資訊，讓生管人員能夠在第一時間判斷是否影響交期，如果有的話就得迅速做調整。

但是！現況就是生管人員要顧全場域的CNC機台的，每天忙碌到處跑、訊息雜亂，就算接收到現場人員的來電，那也只能知道片面資訊，並沒有辦法馬上知道實際狀況，更不用說是對症下藥了！

所以我們才需要更Smart的工具來輔助囉！生管計畫現場報工管理的機制，讓「現場的監控」與「計劃執行」能夠被結合，才能夠讓生產計畫如期做到達交。能夠在事前指派、事中監測與預警、事後檢討與校正這樣的機制，落實在資訊通透的平台，相對地，一定比只透過電話和excel的溝通方式更快速且精準。透過「現場的監控」與「派工計劃的落實」，有一家客戶，在落實現場監控與計畫執行後，庫存積壓資金減少38%、訂單承諾交貨天數可以縮短2/3、工單生產天數下降45%、營收毛利多了3792萬。

他們能夠做到這樣的成績，其實就是落實了這兩項：

1.100%蒐集報工的即時數據資訊。

2.當下即時的生產現況監控與查詢。

剛剛提到的客戶，在報工這部分就遇到了很大的瓶頸，每次都是要走到現場才能知道實際狀，所以後來是在生產線站點設立報工設備，現在是做到100%即時報工的，這對生管掌握現場狀況是非常大的幫助。現況的掌握若精準，計畫是否有Delay或超前，這些是不是就能更精準掌握了嗎？

這些現場資訊除了能掌握現場狀況與計畫間的落差之外~做到100%數據的掌握與積累，想必透過這些數據的延伸分析會成為提升勁升力的墊腳石的。

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