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　　我們在前集，說明如何規劃關鍵瓶頸製程的排程重點，以實現生產流程的最佳運營效果。但對於現在少量多樣的生產趨勢下，換線也是我們汽零產業會遇到的問題，在本集我們要討論換線管理。我們一樣以CNC製程當中的關鍵瓶頸製程為例，來說明梳理排程瓶頸的方式，以及如何優化排產順序、協調各項資源並整合現場資訊、提高效率、縮短換線時間並降低人為錯誤造成的品質異常。

　　CNC加工機台，是動輒數百萬甚至上千萬的五軸加工機，老闆最在意的就是停機。停機的每分每秒都是損失，除了停機本身所付出的機會成本外，有三種可能造成的影響。第一，是加工件的損壞，加工過程因為程式錯誤或是刀具磨損斷刀停機，而工件也因此損壞，後面就得安排工件重工，研磨二次加工等等，如果救不回來的也就只能報廢；第二，是交期延宕，承諾客戶的交期因此延遲交貨導致當期的收入減少；第三，是設備故障，除了要付出維修成本外，維修的時間也造成可用的產能下降。這都是企業絕不願看到的情況，我們從製造週期的角度來看這些影響的時間。

　　我們顧問遇過一個客戶的實際狀況，客戶家是做汽車零件的產品，製程也要透過CNC加工，先說遇到的問題結果是因為機台的螺桿螺母座軸承劣化而影響加工精度。客戶在換線設置後時有執行首件檢驗而且檢驗結果PASS通過，結果加工過程中軸承因劣化而產生振動，最後導致末件檢驗不良。最後損壞400件產品，甚至虎鉗本台也都撞壞，造成損失成本208萬，訂單延遲1.5個月外也造成商譽受損。

　　整個製造週期時間包含工單的領料，進到現場開始進行加工一直到成品入庫。現場進行加工會經過多道的加工製程，細看每個加工製程的作業時間，一定會包含前期的整備、試產、首件檢查和調教；中期的上料、加工；以及後期的設備清理。而在加工過程中會遭遇延遲的情況有多種，一種就是前置的整備沒有做好，造成準備時間耗時，延遲開工時間，另一種式首檢未過，重新調教製具、機台（因為汽零在IATF裡品質需求），另一種就是開始加工後發生設備故障、停機的狀況，延遲了完工時間，至於如何透過可視化管理以及IT的解決方式，將內外製程可能發生的各種風險將其影響降到最低，這部分會再在下一集做更詳細的介紹。

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（本集將對會影響生產延遲的原因最常見的就是錯程式，跟各位觀眾分享。）

　　上述這幾種在遇【換線】時無可避免的屬前兩項，現在少量多樣的市場以及汽零行業遵循的「精實生產」，我們要將不正常的頻繁換線視為正常的日常作業，提高換線效率。

作業人員除了在整備時間要找到加工程式，把加工程式下載到CNC機台，在加工過程中可能因為設備，刀具甚至工件等因素，工程人員會進行加工參數的修改，讓工件符合規格需求。因此系統自動管理加工程式的上下傳，在程式下載的部分人員經由MES介面進行進站報工的同時，系統會自動取得該工件對應的加工程式，傳送到機台控制器上，省去了人工選取加工程式的作業，避免選取下載了錯誤的程式。在加工完成後作業人員從MES進行出站報工時也會將當前控制器上的加工程式與原加工程式進行比對，如果有差異會另外產生一組版本並上傳到程式庫，後續由工程人員確認是否進行改版，協助工程單位進行實際加工參數的收集，也避免後續生產批的誤用或加工程式差異。接著我們來看看實際客戶的案例，是如何做到自動加工程式管理。

　　我們可以看到現在的產品常常是多樣少量，不再是過去大量生產一隻程式可以做一整個禮拜，當換線的頻率越來越高，如過繼續靠人的挑選、輸入、紀錄等，就會像客戶說的用錯程式導致加工錯誤，工件的報廢重工等等發生。

　　最後我們總結一下，加工程式管理的應用成效，CNC加工常會遇到的問題點，就是人工下載錯誤的程式，以及加工程式在生產過程中經過修改，卻沒有回饋給工程單位，導致加工後產品的瑕疵及工件的成本損失，前面我們提到只要透過MES的進站觸發加工程式自動派送，出站完成後自動刪除程式，並在過程中主動通知程式修改的歷程。這樣的方式能有降低人員查找程式的時間所有生產週期，而因為加工程式統一管控，避免人員操作錯誤，確保產品的品質良率。

　　回到一開始提到製造週期的內容，會影響製造週期延遲的原因，例如換線換批的整備時間，進到加工後的機況、物料、人為操作、品質異常等等，為了要縮短製造週期除了本集提到的取代人工進行程式下載更換減少錯誤縮短換線時間外，也可以透過縮小生產批量減少製程間等待的浪費，又或者提高設備稼動減少停機造成的製造週期時間的延遲，而如何在內外加工製程生產週期中各種變動不可控風險中，讓製程進度如期完工，會在下一期請講師更詳細的說明。

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