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Ｑ：一次性生產更多產品，就是有效率的方法嗎？

Ａ：這是很多工廠都會有的迷思，特別是在做鈑金件的客戶們。我們先來了解一下，在任何的工廠生產線中，必定存在瓶頸製程，由於無法排除的限制，例如說機台就是不夠，人員就是不足，導致此單位是整個生產過程中效率最低的一環。如果在這個狀況下，前一站非瓶頸的製程生產了大量的半成品，而瓶頸製程無法及時消化時，大量的庫存就會產生積壓而造成浪費。

Ｑ：但如果這些半成品，在之後的1個月、3個月或者半年後還是可以被使用到的話呢？這樣就不算是浪費錢了吧？

Ａ：但注意喔~ 我沒有提到是”錢”的浪費。像剛剛舉的例子，更多的浪費其實是"時間"的浪費。正如我們開頭提到的，一次生產更多的產品真的就是有效率嗎？僅看一個站別的確會是這樣，就像鈑金沖壓站，換一次模具可能需要半天甚至好幾天。也會因為人員技能等無穩定的因素造成時間不可預估。因此減少換模的次數，一次將未來好幾個月的訂單或者預估量全部生產出來，一下子就提升了稼動率。員工們也樂於這樣的安排，可以在同樣的時間多做一些，或許良率也能得到提升。但我們換個視角，剛剛是單一個站點來看。現在我們從整體來看吧。

你覺得企業只會產出一種產品嗎？（當然不會吧！怎麼可能所有車子有用一樣的車門和一樣的引擎蓋！）

如果為了省換模具的時間，一直不停的生產同樣的半成品A，但不要忘了，你可能還有其他產品B也要趕交期，但產品B的半成品卻連模具都還沒有上。等到客人或業務追進度的時候，生管就得出來臨時協調，打斷看似繁榮的高稼動，急急忙忙協調人員、設備、模具…然後加班趕工，所有的計劃都被打亂重來…這中間的浪費常常就超過了一次生產更多的效率。

Ｑ：那麼考量到各產品的庫存平衡來生產以做到減少浪費，是很困難的事嗎？

Ａ：的確非常有難度。生產多少數量、什麼時候開始什麼時候停，這些都需要在做生產計劃時考慮周全。其中生產數量是有明確規則的，基本上就是在滿足淨需求的基礎上，多增加經濟生產量部分的考量。淨需求就是訂單需求扣掉庫存和在製數量之後，還需要生產的數量。但並不是滿足淨需求數量，就萬事ＯＫ囉！重點是要在對的時間生產對的數量。舉例來說，未來六個月，每個月都要產出100個車門鈑金件和100引擎蓋，但為了省時間，一開始就把600個車門鈑金件生產完了，那就會產生庫存問題了，而且，生產引擎蓋的時間，也被壓縮了。

Ｑ：那麼，到底要怎麼知道什麼時候是最適合生產的時間點呢？

Ａ：最適合的時間其實就是瓶頸製程的需求時間，而目標就是能在瓶頸製程開工前，剛好生產出成套的半成品組合。以鈑金沖壓的後製程為例，像是焊接，需要多個不同的沖壓半成品成套的完成，才能開始焊接作業。又例如表面處理，無論是廠內還是托外，未了讓成品各部門都能有相同的顏色或光澤，也都需要成套的進行生產，同批才能確保沒有色差。

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　　講到這邊或許大家會覺得，瓶頸製程可能是因為無法齊套而造成的。對吧？的確也是常遇到的瓶頸原因之一，我們繼續回到沖壓段，其實沖壓製程的生產速度是相對快的，但生產的零件是較多的，要齊套生產出沖壓半成品最重要的是資源的協調與搭配。只有安排得當，才能齊套產出。而這裡的安排主要就是指機台、人和模具。之前我們聊過機台分群和產品機台的搭配，今天我們重點聊聊模具的部分。

　　通常生管在安排計劃的時候，需要考慮很多的條件因素。例如機台夠不夠，產品需要安排在哪個機台，材料是否已經到位，現場是否有足夠的人力等，但比較少的能考量到模具的部分，或者即使考慮也不容易將模具的限制考慮的周全。通常會憑藉經驗值，在安排計劃是避免一些明顯的模具衝突，然後將週排程發到現場執行，其中更細緻的模具安排交由現場班組長和架模師傅自行處理。而現場在安排模具時，無法像生管一樣看到更全面齊套需求狀況，在只有周排程和稼動指標要求的現況之下，生產就會自行調整生產順序，讓一次架模可以生產久一點。但因為順序被調整過，無形中就造成了後製程的無法齊套。我們來總結一下主要的三項難點：

　　第一個難點是齊套。 有些零件其實在開模的時候就考慮了成套。例如左右成對的零件在開模時就是一模兩穴左右各一，相對來說就比較簡單。但如果產品本身結構比較複雜或體型較大，就需要考慮各個零件的成套關係，並安排每一個零件的生產順序和時間，單純倚靠人工是非常花費時間的，並且容易遺漏和出錯。

　　第二個難點是模具限制。需要明確的知道產品可以使用的模具有幾副以及現在的使用狀態，需要的模具目前是否空閒還是已經架在機台上了。如果是多道連續沖壓製程需要好幾副模具就更複雜需要掌握更多的模具現況資料了。模具限制除了產品還有機台。同一副模具並不是所有的機台都可以安裝，即使可以安裝，各機台的架模時間也可能都有差異，這些時間也都需要考量在內。

　　第三個難點是人員安排。並不是有了模具就可以直接生產，搭配模具還要安排架模的人員。而通常架模師傅是比高技術高經驗的人才，可用的人員較少，也是安排模具和架模不易的因素。要解決這些只靠人腦顯然是不夠了，在豐富的經驗也會因為工廠越來越龐大而無法支撐。

那這三項，要怎麼解決呢？

　　首先要解決的齊套。

　　我們通常都建議從單據開立的階段就做一些轉變。常遇到生管物控在收到訂單的時候就將全部的製令早早開立出來，以免漏掉讓自己安心。但在等待開工的過程中常會因為插單缺料導致要一直變更。如果是藉助工具快速的對全廠物料做供需和齊套計算，僅將未來1-2週要生產，且已經齊套的製令開出，就會減少不必要的變更和額外的計算工作。我們將同一張訂單所需要的零件工單打上同一個標記，無論在檢查齊料，或是生產排序還是檢查瓶頸時，都可以同時檢查這些相同標記的工單。當同組標記的工單都有材料且各種開工條件都滿足時，就會安排集中生產，或滿足最低產量了就開始生產同時等料。這樣可以讓所有的零件都能在相近的時間完成甚至在同一時間完成。如果有個別零件無法一起開工，整批工單也會被highlight出來，同時讓生管選擇還先進行部分生產還是等待一起開工。

　　那第二個難點的模具限制問題，要怎麼解決呢？

　　像開頭我們提到的，希望一次生產更多的產品，來提升稼動，減少過程中的限制。在計算齊套的過程中，不僅會考慮訂單交期，同時也會考慮現場的稼動。我們常會跟生管提到的一個詞叫“連批”，是指將具有相同屬性的工單或其中一道製程安排在一起連續生產，從而減少換工單時的整備時間。這裡的整備時間，大多數情況下都是指換模調機的時間。而連批有很多的條件可以被考慮進來。例如當有交期比較臨近，且使用相同模具或模具部件的半成品需要生產時，通過連批的方法，也能將他們安排在一起連續生產減少換模時間。而連批減少多少的換模時間，也是能根據產品與模具搭配、機台與模具搭配、或更換部分模具組件等狀況分別計算出來的。而當相同的模具和可用的機台數量足夠時，還可以判斷出是交期緊迫需要多開機台，還是減少換模單機台就可以滿足需求。簡單來說，就是同樣的工作類型一起處裡完~就能更有效率了。

　　最後我們來談談最不穩定的人力。

　　通常當遇到既要考慮設備，又有人員瓶頸時，我們都建議將人力資源模擬成模具。可以將人力像模具一樣計算需要使用的數量，像是一人多機或者一機多人。而人力也有和模具一樣有與產品或者機台的搭配，像是複雜的產品或者機台，需要技能技術更高的人員才可操作。特別是架機架模時，需要計算架設的時長和人員上下班的作息時間，通過將人員作息模擬成模具行事曆，聰明的安排出白天師傅架模，晚上工人生產的最佳排程。設備、模具都準備好了，總不能因為人力問題開不了工吼？所以現在到底有多少人力，也是我們要預估、，這樣下來，才能夠更順的生產、提升嫁動率。