汽車生產四大工藝包括：沖壓、焊接、塗裝及總裝。其中，汽車金屬板材沖壓零件在汽車零件中佔超過40%以上。在沖壓零組件量產過程中，除了有賴精密高速沖壓設備和產品材料特性外，模具開發和設計左右沖壓製品的精密度、良率和產能，具有重要地位。

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模具好或壞會影響產品品質，確認工作不可少

模具是生產成品的工具，也是高精密的機械工業產品，更是決定生產品質的關鍵。因此對於模具材質、精密度、模具壽命、生產的難易等相關因素，都必須詳加設計規畫與選材製作，才能使其充分發揮功能。

為了能保持長期的效率和一致性，模具保養顯得格外重要，然而台灣相關產業大多在這方面管理薄弱。以鈑金加工廠生產汽車車身零件為例，沖壓段是非常依賴模具進行批量生產的，而模具的好壞和產品的品質息息相關，猶如唇齒，唇亡齒必寒。因此，在生產製程的前、中、後各階段，關於模具需做到的事項及其影響分別為：

1.生產製程前

模具需要在事前準備好，且需預留足夠的時間確認好正確的模具，安裝到設備上調整妥當。在這個階段，如果模具有問題，就會直接造成時間的浪費了。

2.生產製程中

在準備的階段解決異常問題，至少可避免影響後續流程，若是在生產的過程中問題才顯現出來，就會影響產品的一致性和品質穩定性。而且隨著模具狀況越來越差，生產出來的車身零件之不合格品率也會不斷上升，不僅造成原物料的浪費，也會因無法按時交付客戶訂單，影響客戶滿意度，甚至失去商機。

3.生產製程後

若模具異常的影響是生產結束後再出現，會比較好嗎？其實不然，這會直接導致廢品增加，讓生產成本上升，而且若是在出貨後才發現的品質問題，會使客戶投訴率增加，也會對企業形象造成負面影響。

工具模具在鈑金加工中的狀況與生產效率、產品質量、成本和客戶滿意度等多個關鍵指標密切相關。因此，對模具進行定期的保養、檢修和優化，建立完善的模具管理體系，是鈑金加工企業保持競爭優勢的關鍵措施。

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讓企業力不從心的模具保養三大難點

雖然模具保養很重要，但基於「時間」、「數量」等因素，使得許多企業並沒有好好進行管理，一般常遇到的狀況如下：

1.檢視時間緊湊

生管在安排計畫時，會考慮到機台、材料、人力等等要素，但模具卻大多是由現場班組長和架模師傅自行處理，往往快到預計生產的時間去領用模具時，才可能發現模具狀況之異常。為了符合生產要求而調整模具，在架模的過程中會增加調整和修正次數，造成了製程延誤。

2.數量多且變化頻繁

每一個產品都有專用的模具，同時還需搭配一些有精度要求的工治具。當模具數量一多，而且各有各的狀態（例如在庫、在線、上機或保養維修中」，很難即時瞭解，往往等到要使用的時候才發現異常；且即使有記錄，也難保每次生產完畢都是及時記錄的，通常按照工單量粗算後的記錄，長久下來誤差也會越來越大。

3.難以按時進行保養作業

一般需保養的模具分為兩種：一是在庫的模具，在使用壽命次數沒有變化的情況下，需要知道哪一副模具需要定時保養了、保養項目為何，因此需要設立提醒機制。二是在線或上機中的模具，正在生產的產品可能交期緊急，不見得能暫停下來進行保養，況且保養需要多久、進行保養是否有影響交期等等皆需評估考量。若要趕的產量較多，保養的時間又得重新花時間評估選定。

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想做好模具保養？先建立保養維護機制

要做好模具的保養，需要建立模具的保養維護機制，步驟如下：

1.定義好模具的編碼和分類

可從模具的形式分類，像組合模或單副模具，又或者從磨具的材質分類等等，並加以編碼，如此一來，在生產準備時就能直接知道要找哪一副模具或哪一組模具，不會發生遺漏。

2.針對不同的模具分量制定保養規範

保養規範包含檢驗計畫方案（例如定期檢查計畫、定量保養計畫）、每種保養計畫的檢查項目（例如損壞程度檢查、磨損情況檢查、裂紋或刮痕檢查等），針對各項計畫也要確定頻率和責任人。

3.制定流程並即時執行記錄數據

模具的生命週期包括模具發料、上機作業、下模作業、叫修保養等流程，皆需及時執行相關規範，才能向管理者反饋準確的模具狀態和壽命。而模具的穴數和工單的生產量，可直接從設備聯網資料中直接獲得，並進一步更新至模具的基本資料中。

以上完成後，排程便能發揮預測的能力，在做未來的生產安排時，可根據產品和所指派的機台，選擇合適的模具，並排除使用正在維修的模具，同時考量模具的壽命，安排適合的保養時間，亦可在預計生產的過程中，預留停機檢查產品品質和模具檢驗的時間。在庫的模具也會記錄存放的時間，通過模具保養方案中的設定，提前並主動提醒責任人即將需要進行保養，就可根據工作任務合理安排保養時間。

延伸閱讀：模具管理、維修和保養知多少？（上）

參考資料：

資策會輔導業者 數位優化汽車鈑金沖壓業 揪出低效稼動率肇因、模具製造業原物料耗用通常水準