近年來，隨著汽車產品生命週期逐漸縮短，交期也跟著縮短，許多汽車零組件業者也因應車廠開拓新市場的變化調整步調、提升能力。而汽車結構零件中有80%以上為金屬沖成形件，「鈑金」便是汽車產業重要的一環，汽車鈑金需要經過多次的模具衝壓才能成型，若製造時模具的使用及更換上可能造成流程順暢的瓶頸，就可能成為生產效率提升的阻礙。

在面臨產品生命週期短、市場變動快、少量多樣的需求增多、客戶質量要求提高等挑戰之下，通常鈑金沖壓行業，製造現場會盡可能的減少換模，這樣才可以一次生產更多的產品。然而「換模」常造成卡關，換一次可能需要半天甚至數天，若能減少換模次數，可大幅提升稼動率，這對企業來說自然是好的。但如果中間卡在瓶頸站，堆積成山的半成品會使訂單進度延遲，就算後續匆忙協調人員、設備、模具，加班趕工，不只打亂原定的計畫，中間也浪費了原本可生產更多的作業效率。

由此可知，一味的加快生產是可能會適得其反，企業必須平衡半成品庫存減少浪費，而最關鍵的就是瓶頸製程的需求時間，若能在瓶頸製程開工前，剛好生產出成套的半成品組合，在對的時間備齊所需物料，就能減少浪費。

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鈑金生產零件多，備料之餘也要做好其他資源協調

以鈑金沖壓為例，需要多個不同的沖壓半成品成套的完成，才能開始焊接作業；又或是進行表面處理，為了讓各部門的成品都能有相同的顏色或光澤，也需要成套的進行生產，同批才能確保沒有色差；談到組裝，也是一樣需要備齊各物料才能開工。沖壓製程中生產的零件本來就比較多，而且種類也多，因此在備料上要做好資源的協調與搭配，將機台、人和模具安排得當，才能順利產出。

不過，一般生管在安排計劃時，會考慮機台數量、人力、材料到位等等因素，卻較少考量到模具的部分。生管在面臨相關事宜安排往往會憑經驗執行，然而現場在安排模具時，無法像生管一樣看到更全面的需求狀況，若為了讓一次架模可以生產久一點，而自行調整生產順序，很可能就會造成無法備齊物料的情況。

預先考量模具，有助製程物件備齊

為了讓生產出來的產品成套完成組裝，在排程時就得考慮模具，有以下方法可行：

1.搭配標記有助物件同步完成

將同一張訂單所需的零件工單打上同一個標記，無論在生產排序還是檢查瓶頸時，皆可檢查這些相同標記的工單，如此一來，不僅可安排集中生產，亦可以讓所有的零件能在相近的時間或在同一時間完成。

2.模具連批可減少換模時間

若要做到備齊物料，不僅要考慮訂單交期，也得考慮現場的稼動。首先得將具有相同屬性的工單或其中一道製程安排在一起連續生產，並減少換工單時的整備（換模調機）時間，這就叫做「連批」。而連批有很多的條件可以被考慮進來，例如當有交期比較臨近，且使用相同模具或模具部件的半成品需要生產時，也能將它們安排在一起連續生產以減少換模時間，此需根據產品與模具搭配、機台與模具搭配、或更換部分模具組件等狀況分別計算出來。

3.人力與模具計算模式可通用

當遇到既要考慮設備，又有人員瓶頸時，建議將人力像模具一樣計算需要使用的數量，像是一人多機或者一機多人，若是複雜的產品或者機台，則需要技術更高的人員來操作。尤其架機架模時，需要計算架設的時長和人員上下班的作息時間，通過將人員作息模擬成模具行事曆，安排出白天師傅架模，晚上工人生產的最佳排程。

在排程中考慮模具的方式，當排程安排好後，也能對模具本身的準備、保養和維護起到明顯的幫助，可謂一舉兩得。

隨著時代進步，鈑金工作趨向精密化、自動化，在面臨全球產業變動，生產方法的精進與改善十分關鍵，而模具是生產成品的工具，也是決定生產品質的關鍵之一。若要讓模具成為生產助力而非阻力，在生產製程的考量上務必詳加設計規畫，才能達到事半功倍之效。

延伸閱讀：

模具管理、維修和保養知多少？（上）

參考資料：

汽車引擎蓋鈑金CAE沖壓模擬分析及驗證