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汽車產業缺工問題，比你想像得更早發生

ESG風潮對汽車零組件業影響大到攸關存亡

有效減碳眉角多，交通工具零組件業如何接招拆招？

掌握關鍵轉型痛點，提升APQP專案管理能力

汽車產業缺工問題，比你想像得更早發生

現今各行各業缺工潮湧現，但其實汽車製造業早在幾年前左右就開始出現缺工問題。根據國內車廠業者指出，少子化、技職教育體系學生數逐年下滑，使得各車廠過往有上百位建教生，至今卻幾乎歸零。

目前國內汽車製造廠人力不僅容易被同區的高科技產業搶走，新血愈來愈難補進，加上老員工陸續退休，還有疫情影響，使得人力缺口愈來愈大，經驗也難以傳承。即使用外籍移工來替補部分人力，徵才仍從沒停過，但缺口還是那麼大，成了汽車產業的一大困擾。

許多人以為，面臨缺工少子化，就用自動化來解決，然而除了進一步的數位轉型，還需結合綠色低碳策略來一併提升優化，兩者皆是現今企業不可或缺的致勝關鍵。

ESG風潮對汽車零組件業影響大到攸關存亡

隨著永續運輸發展的意識抬頭，全球開始追求電動車的創新，逐漸發展成一股新趨勢。以日本為例，早在1967年便成立「日本電動汽車協會」，以促進電動汽車事業的發展；1971年，日本通產省制定了《電動汽車的開發計劃》，至1991年又制定了《第三屆電動汽車普及計劃》，提出至2000年日本電動汽車的年產量要達到10萬輛，持有量達到20萬輛的目標。

根據日本電動車輛協會的統計，在1989到1992年，日本電動汽車的持有量在1000~1300輛之間。1997年日產汽車推出全球第一輛裝備鋰離子電池的電動車PrairieJoy，之後在2009~2015年間就銷售了超過12萬輛電動車。

為落實154個國家於1992年簽訂的《聯合國氣候變遷綱要公約》，在1995年在柏林舉辦第1屆聯合國氣候變遷大會（Conference of the Parties，COP）；至2015年，196 個締約國同意採納《巴黎協定》（Paris Agreement）生效，目的為「以工業革命前的水平為基準，將全球平均升溫控制在攝氏2度內」。

隨後氣候變遷、減碳、淨零排放等關鍵字的關注度增加，各國政府與企業陸續投入大規模減碳行動，包括近年美國、日本、韓國、中國及歐洲各國等100多國陸續宣告淨零目標等，全球凝聚減碳共識，從經濟、科技和社會急速擴大轉型。而交通運輸的碳排放量約佔全球總碳排的四分之一，故交通工具產業勢必成為首批減碳目標之一。

近年來，不少品牌車廠因應國際需求，思考且採用更環保的材料、改變生產方式，或是提升能源效率等等與ESG相關的措施。對傳統汽車製造商而言，不但要持續原有的燃油車業務，也需要發展新技術，像是豐田、福斯等歷史悠久的老牌車廠紛紛加入新產品研發行列，汽車市場也更加多樣化，藉此來降低產品的碳足跡及減少對環境的影響，這在資金和人力的成本上皆會有所增長。

相對的，品牌車廠也會將需求回傳到上游供應鏈，零組件供應商被要求開發電動車相關的新產品或新技術，再加上電價上漲等大環境趨勢，讓企業成本不斷增加。

台灣數位企業總會創會理事長更指出，歐盟宣布2035年禁售燃油車，導致台灣中部許多燃油車供應鏈，所面臨的不只是額外成本，而是整個產業的存亡問題。

有效減碳眉角多，交通工具零組件業如何接招拆招？

汽車業一向有「火車頭工業」之稱，光是一部汽車有三萬多個零件，涵蓋了鋼鐵、塑膠、橡膠、玻璃、機械、電機、電子、服務等不同產業，而汽車產業的上游即是零組件製造商，像是車燈、輪胎、鈑金、鋁合金鋼圈、引擎蓋、保險桿等，其製造方法包括鑄造、沖壓、鍛造、機械加工與熱處理等程序，可說是種類廣泛且技法複雜。

針對交通工具零組件產業，攸關存亡的關鍵主要為以下三點：

1.生產製程減少排碳量（包括直接排放、間接排放及其他間接排放三大範疇）

2.研發更進步的低碳零件產品（考量之範圍包括原料等項目）

3.綠色能源的投資與應用（企業大多透過「進行再生能源投資」、「購買再生能源憑證」、「訂購售電合約」三種方式達成再生能源使用目標）

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人工作業費時費力，一筆資料漏誤便失準

就台灣科技業來說，台達電、鴻海、和碩等大型企業已投入電動車相關產業的行列，其他車廠也陸續投入更多開發，零件商因應未來生產不同的車型車款，必須得符合更高的品質及更多的驗證。

儘管各大車廠紛紛投入電動車市場打得如火如荼，對上游的一些零件廠而言，減碳計畫還沒個著落，甚至不知從何著手，其中一大原因是「不知哪裡可以減」，這是在於企業內部資訊不完整、不透明的緣故。

企業在採取減碳行動前，需要先有全盤性了解，鼎新顧問群在為企業客戶服務時，往往發現幾個常見問題：

1.原始資料紀錄混亂、憑證不完整，人工抄寫或輸入出錯，數據蒐集匯整耗工費時。

2.難以即時更新最新係數或參數版本，且需重新建檔計算。

3.產製符合國內外要求，像是環保署、ISO等不同法規格式的清冊，極度耗費人力成本。

過往車廠原本一年可能只推出一兩項新款或改版專案，現在卻增加到一年五項、十項，甚至多個新、舊專案同時進行，無論質或量的負荷，皆增加好幾倍，以往用人工方式處理已不堪承受，更何況現今面臨缺工問題更為嚴重，如何加速做好這些數據的收集與管理，將是提升產能的重要關鍵。

運用數位工具提升速度及準確度

以汽車零件製造業的供應鏈來看，通常涵蓋多個供應商和委外加工廠，涉及到大量的物資和資源，在碳足跡的統計上需要依據不同產品的碳排邊界與其相關的活動來收集，像是原材料的來源、運輸方式以及加工過程中的能源使用情況等等。

回歸到基本功，企業必須將各部門產碳數值透過「碳盤查」計算出來，再從中找出最大排碳源，找到病源才能知道怎麼下藥，進而達到「碳中和」。

然而碳盤查及碳足跡的執行過程繁複費時，若以人力進行，準確度及速度恐無法到位，現今企業大多透過數位工具進行碳盤查，鼎新則以「碳總管」數位平台來協助企業。

「碳總管」能將蒐集得來的資料進行碳數據核算，企業依其分析結果，可針對高碳排的營運生產流程，著手規畫並推動減碳計畫。而進行碳減量時可從以下做法達到減碳效果：

1.生產效率提升（例如減少不良品產出、縮短生產週期等）

2.製程上進行設備或技術升級（政府補助案）

3.廢棄物減量及資源再利用（從研發初期階段就考量到輕量化設計、材料再利用及廢棄物減量等）

4.原料選擇標準提升（以更環保、排碳量更少的原料製作產品）

5.供應鏈去碳化（包括自家工廠及供應鏈要求進行減碳，像是原料運輸、製程綠化、設備採購等，整合產業生態系，做到上下游供應鏈整體的減碳）

6.使用再生能源

減少碳排放量不單是ESG環境保護問題，更是直接攸關企業利潤，通過改進生產過程，可減少能源浪費和減少排放，而在供應商方面，亦可降低能源和原材料的使用成本，多管齊下，讓減碳效果更顯著。

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掌握關鍵轉型痛點，提升APQP研發專案管理能力

企業在轉型勢必面臨內外部的磨合與適應，像是研發階段的圖文控管、專案變多需耗更多心力釐清追蹤、人力的調配補充、工作與資源如何有效分派等等問題可能一一浮現。

除了缺工造成人力不足的問題，以及研發階段的專案管理能力須因應車廠需求提升強化之外，再加上汽車產業強調準時達交，使汽車零組件的生產製程中，須先進行「需求預測」，運用滾動式預測，不斷調整修正。

隨著各大車廠著手開發新車款，預示量不準確機率變高，零件廠也會大受影響，提升預示處理及變更能力也就變得更加重要，這也牽連到後續的採購存貨備料等方面。

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解方就在關鍵點

每個車廠給的預測週期不同，品項也不同，那麼有什麼方法將這些需求確實釐清並直接呈現？

解方一：預示關鍵在於時間

零件廠會遇到的情況是中心廠在一開始給出預示量，可是過一段時間後又再給出貨訂單，但總量不變，僅原始交期變動。這時須依新的預示量，快速掌握正確相關資訊，並及時進行機台排程變更，生管要規畫平準化生產，避免太多的閒置，因此以「預示量滾動調整機制」來及時修正。

解方二：備料關鍵點在於「管控點設定」

透過備料分類，依據合理的備料時序分類備料，並以供需平衡為目標，達成「不多備」且「不缺料」的計畫，透過追料機制有效掌握進料如期，以利生產如期。

解方三：建置產銷協調機制及製造現場透明化

為避免生產過程中產生許多「不清楚」事項，包括產量、時間、人力、物料耗損等等，工廠必須實施產線透明化，收集每日生產數據。建議可利用IoT技術做到自動報工，如此一來，不僅可建立生產進度追蹤機制，且能將收集的數據加以分析利用，作為後續校正及制定策略的依據。

美國總統艾森豪說過：「Plans are nothing, Planning is everything.」也就是「計畫無用，但做計畫才是一切」。這句話看似矛盾，卻恰恰足以說明在面臨車廠需求變動的生產計畫該如何執行。

其即是說：計畫從執行第一步開始，就必須根據每一步當下的情勢變化重新計畫下一步，若要產生價值、發揮效用，就必須依照即時資訊去更動調整。

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APQP讓研發專案各階段更明確

一款新車的製造流程為研發、量產、（產品）上市三個階段，APQP則是研發流程的指南。

APQP（先期產品品質規劃）是一種結構化的方法，通過對時間（節點）和任務（交付物）兩個維度的定義來管理項目，用來確定和制定確保某產品使客戶滿意所需的步驟。

從細分市場、定義顧客的需要、制定計畫到批量供貨、上市，APQP（先期產品品質規劃）大致分為五個階段：

1 .計畫和定義

2 .產品的設計與開發

3 .製程設計和開發

4 .產品和製程的確認

5 .回饋、評估及改善計畫

這五階段是一般常見的分類，事實上可因各企業的需求而異，甚至可劃分到八、九個階段。

值得注意的是，因應低碳市場趨勢，企業須在產品研發之初，就要將低碳定義確認並置入，進而展開規劃、設計開發等後續流程，才能製造出符合國際大廠需求的產品。

研發專案管理能力的高低，不只影響研發進度，更影響後續針對車廠給予的預示量進行規畫處理的程序，以及採購備料、排程規畫、生產製造等各階段，所以APQP做得好或壞，會直接衝擊接單機率和公司營收；但相對的，也會促使企業產能的提升，順著大環境的趨勢，亦可能因此發展出新的生意機會與模式。

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如何提升APQP專案管理能力？

交通工具產業朝向電動化及新能源發展的趨勢已成定局，國際間也一一祭出相關法規，產業轉型刻不容緩，隨著各車廠推出不同車型車款的同時，將產生不同需求，勢必衝擊零組件供應體系，其既有的生產模式及需求，也會有很大的變化，原本各階段存在的問題和痛點也會加劇，首當其衝的便是研發階段。

要解決上述問題，就得將APQP管理資訊化，也就是將APQP的管理制度，改用資訊系統列管，不僅可提升管理能力，也能讓開發作業加速完成。

例如以PLM（產品生命週期管理）數位系統輔助專案管理及產品資料管理，其可協助產品開發和供應鏈策略等項目，讓專案執行透明化，也能將文件和圖檔集中控管，建立審查記錄，有助於追查問題，也能使設計、開發、管理新產品導入與變更需求更有效率。

「工欲善其事，必先利其器。」所謂的「器」不只是設備工具，還包括管理機制等等各種相關規則。因此，企業必須加快腳步，可從開源（提升專案控管能力及預示更動的應變效率等等）、節流（導入數位工具、運用現場透明化、自動報工、5G AIoT整合等等）雙向推進，未來更能順利適應環境的變化，突破時勢的關卡。

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參考資料：缺工 龍頭車廠被迫雇用移工、碳盤查還不夠！10大步驟引領企業迎戰淨零轉型、從1867年兩輪電動車到2008年的特斯拉！百年來的電動車歷史