時代在變，做事的方法也要變。就汽機車零組件業來說，除了部分物件為鐵材金屬鈑金之外，不少零組件改用結合橡塑膠、鐵、鋁等材質的複合材料，變得輕巧堅固，不僅質量與精密度提高，也愈來愈跟進全球環保趨勢。同時，模具技術也相對精進，有別於過去需要多個模具生產，有些零組件甚至進化成只需一個模具，工序也更加簡化。當然，這也必須仰賴精密度更高的模具，還得搭配省時省力的換模換線技巧。

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換模/換線技術常面臨的困境

近年來因應汽車零組件「少量多樣」的生產型態所需，模具的使用率及換模換線頻率也不斷提高，然而換模、換線一向是費時又費力的工作，且每每更換都得停止生產的話，產能也會隨之損失，因此提升這項作業的效率成了生產流程的重要關鍵之一。

然而大多數企業在講求提升效率之前，往往就面臨了兩大問題：

1.經驗無法傳承銜接

以往工廠內架模和調整模具等作業，大多倚靠老師傅的經驗，但在大環境缺工及新人學習意願不一的情況下，造成經驗斷層，一旦老師傅離職或退休，將直接衝擊企業產能。

2.更換作業除了基本耗損，還增加額外浪費

換模/換線會有停工待料的損失，另外像是規格不一、程式設定繁瑣複雜等問題，使得一換線換模就發生失誤，又必須花時間來處理當下問題，造成更多的浪費。還有現場生管與製造不同步調，也會造成作業斷鏈、銜接不順等問題，而這些都會影響產能及交期。

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細節分析+設備數位化，達到快速換模換線

為了改善上述問題，針對機台的調整，運用機聯網將產線與機台狀況數據化，讓現場即時資訊透明，藉由細部分析找出停等浪費的關鍵原因，也可以減少人力的耗費及人工造成的失誤。

至於下一步「縮短更換時間」，這一點在50年代初期的日本豐田汽車公司就已開發出一套「SMED」法（Single Minute Exchange of Die，全名為「六十秒即時換模/快速換模」），其關鍵在於劃定內部作業轉換和外部作業轉換，並盡可能將內部作業轉換為外部作業，這樣足以應對多批少量的生產模式，達到降低庫存、提高生產系統快速反映能力。

換模/換線時間大致上可分為4段：準備時間、換模操作時間、調整時間、整理時間，若要縮短整體時間，就必須從這4方面下手，而SMED也是依此設計，其執行5步驟如下：

1.明確區分出內換模作業、外換模作業與調整作業

内換模是指必須將生產活動中斷下來才可以完成的工作，包括模具拆卸、頂桿調整、模具對準、模具固定、首件檢驗等工作。外換模則是指不用使生產活動停止便可完成的工作，並不影響正常的產出，包括尋找模具、吊取模具、吊取材料、成品轉移、模具歸位等工作内容。兩者執行之後，再以調整作業完成後收尾。

2.檢討與改善內換模作業改為外換模作業的可行性

在瞭解目前更換時間及狀況後，針對執行步驟思考有哪些改善空間，例如加裝退料裝置或滑軌，以達省時省力之效。

3.設法排除內換模時作業時間的浪費、縮短時間

在進行內換模時作業前、還沒有停機的時候，就先做好前期準備（例如工裝夾具、零部件、升降工具、作業台的準備），或是執行一些與模具有關的預先工作（如預先裝配、預先設定、預先清潔、預熱），在進行作業時就不用做多餘的尋找或移動，減少時間的浪費。而準備工作不僅只是做到，還可以盡可能的改善細節，比如從螺栓固定改為用鉗子或專用工具固定，來縮短組裝的時間，或是減少鎖付的螺栓數量、縮短螺栓的長度等等。

4.縮短調整作業時間

調整作業主要是在「定位」，若是在調整條件值一事導入系統化，設定成一個按鈕就可以自動切替的話，也就不需要特地花時間調整了。

5.縮短外換模作業

當其他作業時間都已盡量縮短，最後才是檢視外換模作業時間並設法縮短。

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以上這些步驟可將作業時間縮短，後續的整理也較能井然有序的完成。

換模/換線時間對生產效率的影響可大可小，甚至影響企業進行產品轉換的決策，以及對小批量多批次的市場需求。若以系統化快速換模/換線的方式來降低時間上的耗費，不僅可減少企業的人力成本支出和缺工壓力，還能讓機台稼動率更高、讓生產時間更短，提升生產效率，對於提高工作安全性與產能、改善產品質量、縮短交貨期、降低廢品率及庫存等等，皆有一定的幫助。

參考資料：《精實現場管理》大野義男．江瑞坤著 、經濟日報-精實管理/縮短換模時間 提升效能