先前疫情爆發時，德國車廠保時捷曾推出一個可讓客戶下了訂單就能透過手機追蹤查看新車生產進度的數位程式，從進入生產線、組裝、運送到交車等，所有狀態都能在該程式上得知，並會有倒數計時顯示。不只是消費者看到這些細節能更安心，生產者也是如此，尤其生管常面臨原訂生產計畫沒有如期完成、人員疏於追蹤而失誤，或是沒辦法立即知道當下進度，甚至時間已經延遲卻到出貨時才發現等等狀況，往往措手不及。如果可以時時掌握進度，就能及早發現問題並快速調整，以省下時間及降低多項損失。

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現場生產管理盲點中了幾個？三不知是大忌

製程中變數眾多，包括設備突然發生毀損、臨時缺料、料的品質不合格、製程延遲、人員經驗不足、人力短缺等等，尤其汽車零組件業常在車削/銑削製程中遇到刀具磨損有缺口、切屑黏在刀具上、振動影響切削速度等等問題，都會使生產品質和效率大打折扣，而這些問題其實可以從細節中發現且加以避免。

一般來說，大部分的變數皆有跡可尋，只是看有沒有掌握足夠的生產細節資訊，而在生產管理上，現場有三大不知最為可怕：

．一不知---生產資訊不透明

．二不知---不確定製程進度

．三不知---訂單交貨時間無法掌握

無論哪一種行業，這「三不知」都可能造成偌大的影響，更何況是特別強調準時達交的汽車零組件業！所以要徹底根除「三不知」，首先要做到就是讓資訊即時且透明，讓「不知」變「詳知」。

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即時報工結合監控檢核，偵察兵器全面啟動

現場透明化的最優先要素即為進度，掌控進度的目的在於「確保交期」，想要收集現場數據來瞭解生產進度，第一步則需要建立「自動化即時報工」的機制。

一般人工報工常會發生延遲傳達或資料失誤的情況，不僅遇到問題發生時無法及時應對處理，還可能因為錯誤的資訊而下了錯誤的判斷，導致時間、物料、人力等各種成本增加，若影響訂單出貨，還可能賠上商譽。若透過物聯網（IoT）讓設備做到「自動化即時報工」，其將成為偵察機台細節的最基礎也最重要的利器，可省去相關人力成本及回報記錄的時間，也能降低出錯率，並提升生產效率。

然而這樣還不夠，還必須結合「監控檢核系統」，例如電子看板提供訂單進度，工單生產狀況、製程進度、良率狀況、缺料資訊、機台狀態等等，這樣一來就能讓生管馬上知道生產進度到哪裡、有沒有異常狀況等各種資訊，透過可視化管理解決生產製程的風險。

使用以上數位工具自動、即時且持續地收集相關資料，將實際生產現場資料加以分析，可再編製月（週）生產計畫，並根據生產條件（技術、品質、物料等等）的變化，科學地調整生產計畫，這對生產進度控制皆有一定的幫助，不僅可瞭解物料庫存需求概況，避免缺料而延誤生產進度，在產能評估上也比純人工猜測或落後數據的Excel表更為精確。

生產進度管理不只是管理者需要做到，而是管理者與第一線人員要同步掌握，在得出資料之後，再整合化為可運用資訊，作為管理上制定或變更的依據，進而邁向智慧工廠，如此才是達到最佳效用的境界。

參考資料：從生產到交車通通一目瞭然！保時捷推新服務提升客戶參與感