汽車產業在疫情衝擊下一度需求停滯甚至減縮，然而電動車順著減碳議題的風潮一躍而起，使得傳統汽車製造商得追隨其腳步加快轉型。在未來汽車市場，除了因應歐盟對汽車業須大幅減少碳排放量的要求做改善，對傳統汽車製造商而言，不但要持續原有的燃油車業務，也需要發展新技術，這在資金和人力的成本上皆會有所增長，像是豐田、福斯、通用等歷史悠久的老牌車廠紛紛加入投資行列，研發新的技術，開發新的車款，汽車市場也更加多樣化。

車廠已跑在前面，零組件業不轉型就只能望塵莫及

傳統汽車產業勢必面臨轉型，汽車零組件業者也在車廠轉型的策略下，影響了原本的業務發展。在協助企業處理問題時，我們發現不少企業客戶仍未銜接上轉型的腳步，以致常因能力不足而形成各種難以解決的痛點：

1.預示處理及變更能力不足

．大量預示單/訂單需當日快速地自平台下載並解析資料後輸入系統，且不同車廠有不同格式，耗費大量人工處理且易發生錯誤。

．滾動預示量的資料訊息量大且變化快，且需耗時查核比對差異，且確認差異後，業務不易快速掌握產能狀況，進而進行協商預示計畫。

2.存貨備料管理能力不足

．車廠預示量滾動定期提供，變動頻繁增加算料負荷。

．車廠預示量準確性低造成缺料，增加挪料的頻率。

．預示量變化大，人工處理所有算料追料耗工費時，且易發生疏漏。

．採購品項種類多，容易發生品項遺漏造成交貨時間延誤，採購緊急發單。

．現場領發料發現短缺，影響生產進度。

3.排程能力的不足

．由於生產進度不確定，業務需經常與客戶協商調整交期，或無法快速正確回覆客戶交期，訂單也常無法準時出貨。

．確認料況耗時且產能掌握不易，無法快速確認排程狀況，需耗費多日才能回覆交期。

．以順推方式預估交期，容易發生延誤情況，加上缺乏協調機制，不利於交期的評估協調。

以上問題可能原本就是零件廠日常痛點，然而現今仍以原本的交期計算和排程能力去追趕已進化轉型的汽車市場，不僅更加吃力，甚至可能提前被淘汰，因此制定改善方針及行動刻不容緩。

改善痛點關鍵，才能真正解決問題

一般車廠經過需求預測後，會告訴上游的零組件業者一個區間及總數目，例如半年須產出1000件的數量。不過這些無法在一天內做好預示處理及輸完訂單，有些企業客戶得用趕工方式解決，甚至就直接丟給生管，以人工方式去決定今天要生產什麼，可是這樣一來，便無法比較前一個月版本及下一個月的差異。有的是請業務處理，但也不見得能及時給生管人員，且以人工方式常有漏失，不僅產生內部彼此互相責怪推諉的情況，交期也不能準時。

企業主雖然也想處理問題，但每每召開緊急會議來決定處理方法也只是「救得了一時」罷了。

首先我們要知道，每個車廠給的預測週期不同，品項也不同，那麼有什麼方法將這些需求確實釐清並直接呈現？

解方一：預示關鍵在於時間

預測的時間愈近愈精準，比如5月預測，6月最為精準，7月、8月…之後的落差會愈大。零件廠會遇到的情況是中心廠在一開始給出預示量，可是過一段時間後又再給出貨訂單，但總量不變，僅原始交期變動。這時須依新的預示量，快速掌握正確相關資訊，並及時進行機台排程變更，生管要規畫平準化生產，避免太多的閒置，因此以「預示量滾動調整機制」來及時修正。另外，可運用EDI（電子資料交換，Electronic Data Interchange）導入模板建置及銜接整合機制來處理不同車廠的訂單問題。

解方二：備料關鍵點在於「管控點設定」

物管透過備料分類，依據合理的備料時序分類備料，並以供需平衡為目標，達成「不多備」且「不缺料」的計畫，透過追料機制有效掌握進料如期，以利生產如期。不過管控點設定應讓生管承接，因為生管需要知道量何時增加減少（滾動式生產），並定期監控倉庫庫存呆滯狀況，即時調控活化/去化庫存，業務再進行比對處理。

解方三：建置產銷協調機制及製造現場透明化

做好產銷協調是讓排程順利的關鍵之一，一般會先設置各生產線標準產能負荷及建立各產品途程合理的標準工時，以平準化生產為前提，制定產能負荷衝突協調機制，適時調整生產排程。再者，為避免生產過程中產生許多「不清楚」事項，包括產量、時間、人力、物料耗損等等，工廠必須實施產線透明化，收集每日生產數據。然而人工報工多少會有遺漏、不確實、不及時等缺失，建議可利用IoT技術做到自動報工，如此一來，不僅可建立生產進度追蹤機制，且能將收集的數據加以分析利用，作為後續校正及制定策略的依據。

車廠最是強調「如期」，零件廠亦是如此。想要準時達交，有道是：「工欲善其事，必先利其器。」而所謂的「器」不只是設備工具，還包括管理機制等等各種相關規則，這些都會影響生產進度與品質。面對客戶，我們總是先瞭解痛點，再從中找尋符合對方的方式去做改善，因此即使有同樣痛點的客戶，解決方案也會因其工廠規模、人員、設備等不同而異。最好的不見得是最適合的，對於客戶需求，唯有用心傾聽、理解，才能打造改善痛點的解方。

延伸閱讀：

不需擲筊免通靈，用科學方式來提升預示處理變更能力！

巧用「產線透明化」解決訂單3大挑戰

參考資料：

汽車產業淘汰戰開打！十年後只剩十家製造商，一年賣不到300萬輛就活不了