上一篇談到凡響企業的各個痛點，「訂單的交付天數」讓高總經理最是擔憂，其關鍵點在於無法確切掌握問題的來源，因此鼎新顧問團隊由此著手，對症下藥。然而在過程中，鼎新顧問團隊發現作業流程存在著許多問題，便計畫先修正流程，並收集完整的數據。

有效機制雙向實施，讓長痛變無痛

鼎新顧問針對問題提出解方，以兩大方向、三種機制來執行：

1.產銷規劃

．主需求排產機制

運用LRP批次需求計畫、瓶頸檢視排程系統、產能負荷監控等工具，提升生產排程掌握能力及庫存掌握，透過制定生產排程並結合現場生產回饋以達成縮短訂單交付天數。

2.現場控制管理規劃

．每日製程派工機制

以線上派工作業，使現場人員降低無效人力成本。

．生產進度追蹤機制

透過生產進度表和製令工時明細表，使得物料需求計算平均每張訂單節省2至3天的時間，也降低生管人力成本，且快速掌握需求來源及調整，減少業務人力浪費。

一開始凡響企業各單位對於需要花費許多時間蒐集資料而有些疑慮，經過鼎新顧問與高總經理會同各部門主管多次討論，讓眾人認知到，如果前期將基本資料設置的精準完善，後續不論是操作人員日常作業節省的時間，或是管理層針對數據面的分析，都可以更趨近真實。

於是高總經理與顧問進行了多次測試，最終制定一套基本資料建立的方案，既能符合高階主管的期待，又能避免造成員工日常作業負擔過重。

另外，在專案導入時，因領料方式改變，現場倉管跟作業人員覺得不方便操作而有所抗拒，但為了系統整體庫存精準以及管控「先發料、後加工」的原則，仍須按照鼎新顧問的建議方式進行。在此過程中，所幸廠長和現場經理扮演顧問跟現場人員溝通橋梁，讓專案順利進行。

至於辦公室內部人員的管理與協調者由劉課長擔任溝通橋梁，訂單所需各項資訊如客戶單號、模具編號等等，皆為後續ERP作業需要串聯的相關資訊，這些都是經由劉課長確認跟定案，對於鼎新顧問們提出需要調整的流程，她也都全力支持。

由於高層及各管理人員的協調與支持，專案得以順利進行。而在各單位痛點改善後，也紛紛回饋他們的看見與感受：

▉業務人員回饋

現在隨時要查詢任何品項的庫存系統，都能夠快速查找到，庫存的數量顯示也非常精準。幫客戶詢問某張訂單的生產進度時，也可以透過現場每天即時的回報，生產進度快速得知訂單的狀況。

另外，很有感的是以前每月有三四百張的訂單要進行手動登打輸入，現在只需要幾秒鐘的時間，系統就能幫我自動快速匯入訂單，並且填上生產單位所需要的模具、OP編號等資訊。

▉採購人員回饋

現在終於不用再人工手動去計算我到底需要採購多少料了，以後只需透過一個按鈕就可以計算完成，而且系統會考慮目前有的庫存和未來要進貨的存量去計算。

透過這次專案導入，進行盤點計畫才發現有非常多的原物料是在廠內原本就有，而我們之前多買了不少。另外，我可以透過生管排程的，製令開工日準確搭配我的採購進貨，進行生產跟採購的銜接。

▉生管人員回饋

透過這次系統導入，幫我們把產品結構、品號、前置天數、標準工時等基本資料完整的建置，現在每次訂單一來，我都可以透過系統直接幫我算料，節省非常多時間。

另外，顧問規劃了產能報表，讓我可以去預估我可能產能不足的週次，提前做到排程的調整，或是安排加班，縮減很多現場無謂的停等時間。

透過製令以及途程單的管控，現場各個製程都能有序的進行生產，不再是各個製程各做各的事，而是有串連的，以訂單預交日為目標進行生產。

▉現場人員回饋

現在生產只需要透過平板報工系統，就可以自動記錄我今天做了多少，花了多久時間，如果有不良品的產生，也能夠透過平板即時回饋，不用在下班前花費非常多的時間，填寫不精準的生產日報。

每月都可以依照標準跟實際工時去檢討跟修正，使標準工時的設置更精准，進而提升產能預估及排程的準確，達到正向循環。

綜觀整體效益，可以質化與量化來分析：

質化

．作業流程更為流暢

導入新系統後，人員可直接在系統中查詢相關資訊，作業流程更為流暢。

．管理效率提升

主管可透過資料分析發現異常，及時掌握營運狀況，提升管理效率。

．職能工作合理重配，明確生管與採購職責，確保「正確任務，高效執行」

原本是由同一位生管人員負責採購備料及生產所需求數量，並進行生產備料計算，透過這次流程梳理，生管利用系統將生產備料完成後產生請購單，由採購人員接續進行詢價採購，也就是讓生管負責現場派工與進度追蹤，採購人員負責採購與採購跟催。

．降低生產停等天數

接到訂單即可知道未來某一週的產能瓶頸狀況，並提早做因應，由生管決定是否調整生產排程或進行加班的安排，此舉能有效降低瓶頸製程的停等天數。

量化

．建立訂單天數下降1天 

．接單至排程下降3天 

．訂單轉採購下降3天 

．備料週期平均天數下降3天

．生產周期平均天數下降7天

持續強化企業競爭力，才能確保不落人後

凡響企業過去都依照產品流程圖當作生產備料來源，也沒有做過庫存盤點，透過這次專案，將編碼原則結合BOM斷階概念導入，重新梳理後將所有產品的BOM、製程、途程、標準工時、前置天數資訊化，達到產品結構資訊化及減少生管採購算料時間，也讓業務，生管，採購單位清楚了解庫存重要性及未來可以節省的作業時間。且在系統上線前一個月安排了三天停線盤點，並規劃明確的流程，使凡響企業未來能自主進行定期盤點。

至於現場板修及雷切製程因產能問題所造成的瓶頸，還有標準工時、各製程預計花費天數等資料無資訊化紀錄等問題，在這次專案中，將管理制度的導入，讓業務接到訂單後，生管可即時透過瓶頸製程工時的預估，提前調整開工日期，避開瓶頸製程，縮短整體生產的天數。且在過程中不斷驗證基本資料合理性（例如標準工時），經過數個月調整驗證的過程才發現，系統對他們有很大的幫助。

這些改變讓凡響企業的各項能力提升不少，包括作業流程更為流暢、降低生產停等天數、管理效率提升等等，也連帶強化企業競爭力，可望達到高總經理增加訂單的目標。

參考資料：DIGITIMES、TVBS新聞網