一直以來，金屬製造業支撐著半導體、航太、汽車等高精密領域的發展，隸屬其中的手工具業，可說是台灣之光，台灣擁有全球唯一最完整的產業聚落，超過七成業者聚集在中彰投地區。然而隨著市場需求的多元化與訂單管理的複雜度增加，全球產業逐步走向數位轉型，整合資訊技術以提升生產效率、降低成本，因此企業必須優化內部管理流程，以保持市場競爭力。

身在手工具業行列之中的柏升工業，原為刀片加工廠，專精於設計製造刀片，擁有多年熟練經驗和設計能力，至2000年正式成為一家剪刀製造商，為國內外客戶提供高質量的剪刀。現今產業競爭激烈，加上甫經過組織變動轉型，除了要時間磨合、融合，如何透過各項資源的整合來提升生產效率、降低成本並優化管理流程，將是企業成長的關鍵挑戰，也因此開啟ERP的導入專案。

新舊交替挑戰多，求新求變急需轉型

柏升工業於2022年正式成為家登精密100%投資子公司，此一重大轉型不僅使其注入更多資源與技術支持，也能更加專注於技術創新與產品升級。隨後由家登精密南科資深廠長李宗裕接手管理，擔任柏升工業總經理。

李總經理曾於家登集團透過計算製造成本的關鍵變數找出最佳參數，經最佳化設計後，成功轉虧為盈，順利解決訂單問題。深知數據重要性且具備半導體行事風格的他，在柏升工業所觀察到的是：公司的系統平台在資料蒐集與彙整數據分析方面成效不彰，既無法取得各製程的即時進度，也未能整合即時生產資訊，導致每週產銷會議仍須額外製作Excel進行溝通。

如此落後的生產資訊只能讓各部門主管以更密集的溝通與追蹤來彌補資訊的落差，且員工依賴人工紙本作業居多，不僅在效率或準確度上打了折，也阻礙了企業成長與發展。

除此之外，他還發現公司有不少環境與人員上需要改善之處，所面臨的挑戰包括：

▉工廠環境與文化差異大

半導體工廠與傳統五金工廠在設施、工藝和環境管理上存在顯著差異。例如，半導體工廠通常要求乾淨及循規控制的環境，而傳統五金工廠行事作業上較為粗略或設施老舊。經家登母公司同意後，李總經理另覓新址，順利完成搬遷，進一步提升了整體環境品質。

▉人員管理挑戰

傳統工廠大多採用口頭傳遞和傳統的管理方式，而半導體行業則傾向於專業化和系統化管理。李總經理對內透過培訓現有員工，協助他們適應新的管理風格，同時也對外招聘新的專業人才加入管理行列。

▉導入ERP系統的挑戰

引進ERP系統是提升效率和管理準確性的關鍵步驟，由於工廠文化和流程的差異，ERP系統的導入可能會遇到抵制或適應不良的情況，李總經理依自身經驗，在ERP專案顧問加入前，先帶領人員梳理品號編碼及BOM，讓人員提早進入狀況。

李總經理看到公司現階段經營面臨的問題，包括「沒有物料需求規劃的作業機制」，以及「因物料規劃失誤造成後續缺料或追急料」、「未能精準掌握產品成本和工單成本」等問題，並精確分析根因提出各式方案，最後取得母公司支持積極導入電子簽核系統及ERP生產，為柏升未來的市場拓展與國際佈局奠定堅實基礎。

導入新系統改變作業模式，解決陳年痛點

柏升工業目前面臨的主要挑戰來自於資訊不透明和數據不即時，加上缺乏有效率的物料規劃機制，導致經常出現缺料問題，不得不急追料或加班趕工，進而影響訂單準時交付的能力。

為了解決這些營運痛點，柏升工業決定導入鼎新ERP系統，期望藉由資訊化管理以提升整體營運效率。因此，鼎新顧問團隊導入的重點聚焦於建立公司營運循環資訊化流程，涵蓋配銷、製造、財務、現場管理等關鍵環節，透過建置透明化管理系統，協助柏升工業以更便利管理方法，強化企業資訊透明度與料帳管理一致能性，進而提升訂單準時交貨率，改善經營成效。

▉痛點一：訂單管理與庫存系統依賴手動紀錄，容易出錯且效率低落

柏升工業初期訂單管理和庫存系統皆仰賴EXCEL紀錄，不僅容易混亂且缺乏系統整合，導致整體效率低下，相關人員無法即時回應客戶需求，錯失優先爭取訂單的機會，甚至在交期變更時，易產生賠償風險，造成營業損失營業收入降低。

當業務接到客戶來電下單時，必須先統整訂單內容，並查閱系統庫存紀錄，再與庫房核對手寫帳冊，以確保兩者資料沒有落差。由於手帳表格內容繁複且密密麻麻，不易快速查找，讓人看得眼花撩亂，導致事後才發現實際庫存不足，進而產生交期延誤或客訴的風險。

此外，因為資訊無法即時流通，生產部與業務部門之間常出現產銷溝通不順、協調不良的情況。生產安排與實際接單進度無法同步，導致排程混亂、人員溝通成本增加，最終影響整體營運效率與客戶滿意度。

解方：

經由重新定義內部庫存領用／銷貨流程，改為領用/銷貨單位主動提供相關單據作為憑證，由庫房人員備料並點交，隨後再進行單據確認與系統扣帳，確保系統帳上資料與手帳資料即時且一致性，亦減少了手帳紀錄的人力成本，提高人員效率。

▉痛點二：產銷流程缺乏即時數據，無法快速應變市場需求變化

一來舊有系統無法支援展開BOM試算的功能，二來因沒有即時存貨可作為資訊參考，生管人員每次接單後計算用料，只能將廠內訂單的用料資訊逐一比對庫存帳目，再透過人工方式進行開單請購，花費大量時間。

且因系統庫存帳上資料未即時更新，造成生管人員進行決策時常誤判，導致原料／半成品備料過多或不足，生管人員只能不斷催促相關單位，工作壓力倍增，也提升了出錯風險。一旦備料不當，恐影響公司交貨時效與長久建立的客戶信任；生產進度不明，亦容易造成訂單延誤，進而壓縮公司利潤，甚至客戶取消訂單，讓庫存呆滯及存貨金額等異常狀況不斷浮現。

解方：

藉由導入SFT廠區生產追蹤系統以及KMI報工系統，讓現場人員、生管人員及主管皆能透過生產面板蒐集即時生產進度、各工單製造進度、預計回貨入庫時程及各工序站點的目前負荷量，都能一目瞭然，並透過各工站人員工時蒐集，能更即時的排單調整，進行正確的決策，以因應市場需求變化的困境。

自上述第一項痛點改善庫存資訊後，搭配批次需求計劃，讓系統可協助計算出預計生產量、預計採購量，減少備貨錯誤的情況，亦降低生管人員手動算料錯誤、耗時收集資訊的狀況發生，連帶減少庫存呆滯及存貨金額上升等問題。

▉痛點三：廠商來料及庫房領料作業繁瑣，數據整合不易

柏升工業會將購買的片材、鋼材寄放於委外廠商，生管接收委外廠商送來製作剪刀的鋼材、片材時，時常面臨「廠商那裡尚存的料件數量對不對得上」、「有沒有被挪用」等疑慮，而這些資訊完全不清楚，也增加了不少溝通成本。

廠商送來鋼材、片材後，倉管又得處理堆積如山的紙本單據，包括驗收、點貨、記錄等流程作業，每個步驟需確保數據無誤。入庫後，生管想整合所有廠內／外庫存的資訊，卻發現不僅資訊分散，還缺少了廠商端的數據，難以掌握全貌，導致生產線待料時程拉長。在缺乏清晰且經整合的庫存資料下，容易延誤生產進度，而且人員領料若未做到確實扣帳，亦造成即時庫存料帳不準確。

人員耗費大量時間來進行資料整合，不僅造成內部隱形成本增加，且整合出來的庫存資料時而盤盈時而盤虧，導致財務帳面數據大起大落。又因未設置生產缺料預警機制，造成生產反應不及，即使後續補料，又需經常透過加班趕交期。甚至曾有漏了採購物料，緊急處理後只能一直追進度，影響了大半年的營收。

解方：

針對公司寄放料件，增設委外倉，並要求生管人員定時與廠商進行庫存帳上盤點，時時追蹤委外倉的庫存數量，以減少庫存盤盈盤虧的狀況發生，以加速內部判斷委外倉庫存耗用狀況，提升達交率與改善物料規劃效率。

▉痛點四：會計帳結時資料收集不易，報表產出耗時

會計皆以人工方式完成應收／應付對應立／沖帳程序、存貨帳結核對，核對系統帳結資料後，得另外產出母公司所需要的帳結報表，此項須額外耗費人力進行資料核對並製作Excel，再提交給母公司合併報表。

解方：

鼎新顧問輔導柏升工業內部人員進行科目的立沖帳設置，搭配系統應用，使其可自動對應立沖帳資料，並透過報表格式設計直得產製母公司所需的表格，不需再另外耗費人力和時間進行處理，會計結帳天數由14天縮短至5天即可完成。

下一篇將解析柏升工業如何透過這些解方度過這次轉型的過程，以及他們的實際成果！