當天接單、當天出貨，已經成為汽機車零件製造業少量多樣、24小時到貨的隱形殺手！以往透過倉管包裝即出貨的方式已不足以因應，現今的汽機車零件製造業，出貨有一定的比例是產線直接出貨，領料、組裝、測試，當天出貨，儼然是當前面臨的大麻煩。

作業者的有一半的時間是無效的？！

上班8小時，其中4小時實際上都是無效的？根據數據統計，工廠中未經優化改善的機台稼動率約在50%左右，確實有一半不見了，雖說不能將這一半都認為是浪費，但另一半的時間可能是花費在準稼動上，包含上下料等許多事前準備。另外，加工的過程中也會發生浪費，例如換刀的浪費，換刀的次數過多也是導致動作的浪費的主因之一。

如何發現作業效率不佳？

使用製造週期時間模型(MCT)找出時間停等的浪費，從工單的領料開始至完工入庫，停等浪費最常發生在製程間，其中包含了搬運的浪費、閒置等待的浪費，前製程已經移出，後製程尚未 check in，便形成了製程間停等的浪費，將會影響工單流程時間，導致產出效率不佳。製程內的浪費則是多屬於動作的浪費，較不易被察覺，只能透過工作抽查來發現，雖然不是非得解決動作浪費才可做到改善，但應該以MCT模型全盤檢視，從浪費最嚴重的地方著手改善！

標準工時如何制定？

歷史經驗法存在不準確的風險，估算值往往偏長，更多的情況是沒有標準工時，將會導致製造現場無法落實以時間檢核工作流程合理性、排程恰當性。標準工時 = 觀測時間 x 評比 + 寬放，設備聯網建置的過程中，同步解決標準工時建立的問題，這也是近年來許多客戶的期望，可以即時於MES上更新預定完工時間，將來無論有無標工、標工是否準確，皆可以於設備聯網上進行標工動態調準。

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