上一篇我們談到心源工業的倉儲管理問題，為此鼎新顧問團隊制定對應機制來改善。

以3大管理機制解決痛點，提升生產效力

首先，鼎新顧問團隊就其營運痛點拆解三項指標任務，以「提升空間存放管理、提高正確備料作業、提升先進先出管控」的提升倉儲效率及產品追溯能力為目標。

機制一：倉儲定區定位機制，提高庫存作業效率

過往心源的倉儲空間只有倉卻沒有儲位的規畫，找料區域範圍相當大，因此採用「倉儲定區定位」使空間規畫明定區分，減少待料停等；再加上倉庫細部規畫儲位，精確紀錄存放位置搭配撿配貨路順規畫，避免跳躍式撿料，讓庫存查詢、料件領用及成品備貨位置清楚明確，提升庫存進出作業效率。

另外搭配「標籤格式規範」機制，重新規畫料架儲位，料架儲位加以編號，並以標籤黏貼料架儲格清楚標示，原物料全數貼標，並統一標籤格式，成品標籤重新設計，儲位標示標籤條碼化，方便出貨人員識別，快速找料並正確扣帳。

心源倉管反饋，現行作業查找只需要1分鐘，存放位置明確，料件資訊清楚，降低取貨錯誤發生，成品標籤一張滿足出貨需求，不須多貼一張標籤；料帳庫存一致，降低料件查找，倉儲效率提升；庫存資訊增加批號，查找快速，減少逾期報廢，提升產品品質。

機制二：批號管理快速掌握用料況，提升產品追溯能力

「批號管理」機制讓心源得以落實先進先出，以原物料批號進行先進先出的提示，避免料件因擺放時間過長而劣化，品質下降，並以可視化報表檢視庫存效期狀況。

當客戶驗廠時，人工調閱資料常無法明確掌握正確內容，因此可配合「料件履歷追溯」運作，依產品所用零件或原料及批號自下而上追溯，所有用到此批零件或原料的基本資訊、生產過程、庫存交易出入庫、檢驗資訊及現有庫存等，提供正確資訊清楚的歷程，找出行動對策。

機制三：現場透明化，資訊即時運用

利用「現場可視化管理」，即時資訊呈現，讓倉管調度及料件需求正確安排規畫， 透過電子看板瞭解生產進度，計畫執行可視化，生產狀況即時回報，精準掌控每站生產節拍。

現場透明化生產履歷追溯，改變現有人工作業模式，透過開工、報工等流程梳理，並運用資訊工具，清楚看到生產現場數據，透由記錄生產歷程，提高追溯完整性，從用料到生產歷程完整掌握。

在這些便捷的機制之下，即使是新人也能快速上手，新人訓練可由2~3個月縮短至2~3天，就不用擔心人員異動頻繁的問題, 也可避免過度仰賴資深員工而令其無法請假的情形發生。

持續優化與分期規畫，產銷全面提效看得見

透過精準掌握庫存、管控生產節奏及確實訂單答覆交期，心源工業不僅提升訂單交付能力從60天下降到42天 縮短了28天，更實現了倉庫空間效率提升80%，存貨週轉天數下降8.7%，料件逾期報廢下降37.5%，降低人員重工浪費成本，效益報酬率提升17倍。

人員從被動遇到問題再自己解決，改變成會主動找上下游流程人員討論，心源工業形塑公司內部積極改善營運流程的企業文化，持續提升客戶滿意度，以數位優化支持更高增長挑戰。

心源工業董事長陳本泓強調：「有效解決客戶加工需求，為客戶創造最大化的生產價值。」心源工業希望透過系統的建制與推動，強化以及維持公司的競爭優勢，以資訊化連動數據管理，再進一步提升產線稼動率，提升產線負荷量，減少生產前排隊時間，藉由智能化現場報工輔助，如加強IT、OT整合，現場管理即時透明化，提升生產效率與品質蒐集準確的標工，做為後續有限產能排產的依據，便能將生產週期進一步縮短。

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