料呢？沒料產線怎麼運作

先前受疫情影響，全球供應鏈「缺工」、「缺料」頻傳，使得許多行業陷入窘境缺，所幸近期已復甦，但縱觀台灣製造業，尤其中小企業仍有庫存量不準確的困擾，常常帳面上數目和實際上不一樣，這又是怎麼回事呢？再加上缺工找人不易，若是新手上路訓練不足，問題將會加劇擴大。

料怎麼不見了？帳上、倉庫傻傻分不清楚

一般企業在庫存管理上會出現料帳不一致的問題，往往有以下幾種原因：

1.未能即時更新庫存

有時候面臨急單，採購所訂的物料一來便直接送到生產現場，之後再補登錄庫存進貨及領用記錄，然而常因一時忘記或記錯，容易造成資料未記錄，也可能會因在不同時間點計入，而與當時實際庫存不同。

2.人工作業易出錯

雖然企業電子化盛行已久，但有些企業仍憑紙本記錄，即使使用EXCEL，也因各部門使用的格式與管理重點不盡相同，導致常重工統計，而人工作業也容易造成未記或記錯的失誤。

3.盤點沒有確切落實或時隔甚久才盤點

許多企業的盤點通常一年或半年一次，但每段時間訂單多少或數量耗用程度不盡相同，若沒有經常性盤點，容易會造成實際庫存與帳上落差甚大，尤其較為重要的關鍵料件，更應經常盤點。但一般中小企業常礙於人手不足（尤其近年來缺工問題日益嚴重），或因工作繁忙而省略盤點。

要知道，庫存不準確會衍生許多的問題，例如關鍵零組件缺料，造成產線中斷得停工待料，或是要出的貨卻沒庫存了等等，這些都會影響成本、營收，甚至商譽。

產線因缺料停擺，企業大失血！倉儲透明化來解套

鼎新客戶中也有不少企業有料帳不一致的狀況，因此造成不少困擾及損失。鼎新顧問團隊會為他們規劃「倉儲透明化」機制，包括條碼上線，讓倉管人員使用PDA等數位工具掃碼即能立即入庫等方式，來解決痛點。

▉力肯實業

痛點

．以前數據都透過人工處理，然而當訂單數量變多，各流程的資訊和數據未能即時更新，跨系統資料未串接，耗費太多人員工時和管理成本，光是備料與排程對製造現場的擾動，以及對營運的效能，都帶來了很大的影響。

．以前電腦上有一套帳，倉庫也有一套帳（手帳），花了好多時間重複登打，但兩邊卻永遠都對不起來。要追一個用料履歷難如登天，且拿出來的資料是否為真，也沒有人知道。

．過去是開出多少製令，就送去倉庫進行備料，從不管料有沒有缺；倉庫備多少就送去製造現場，但總有些許製令因為缺料而無法順利開工，導致現場料一堆。

倉儲透明化之後的改變：

．現場多出20%的可用空間

．製造週期縮短六天

．整體存貨金額降低1,400萬元（降幅八.三%）

．減少兩位帳務登打人員。

透過優化，全面啟用批號管理，落實先進先出，重新討論標籤（批號）編碼，透過PDA自動指示該領哪個批號、放在哪個位子，人員很快就可以拿到所需的物料，完成工作任務。

且因料況數據即時地被傳送到製造現場，透過電子看板即時呈現，生管可清楚掌握未來三天哪些製令不缺料，就可有序的進行派工排產，也因此現場變乾淨，多出20%的可用空間。

透通的倉儲管理資訊，更能正確引導下一階段做對的事情，拉動採購、品管、生管與製造現場一起改變！打下穩固的基石，讓力肯的數位轉型能更上一層樓。

而系統上線後短短兩個月，就看到顯著的成效：製造週期縮短六天，整體存貨金額降低1,400萬元（降幅八.三%），還減少了兩位帳務登打人員。

不只是這些數字上的改變，智能物流一上線，馬上感受到資材單位的運作明顯不同，找東西不用再靠資深人員。PDA會指引東西放在哪個位子，有沒有拿對材料，也不需要靠有多年經驗的人員確認。因為拿錯東西，是無法順利刷取條碼的，完全做到防呆。自從物流上線後，就再也沒有發錯料了。

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▉安得烈

痛點

．曾經有出貨兩週後才把領料單輸入的經驗，因此實際上的庫存與實料不符，若實際上已經沒料，現場如果突然要領料開線生產就必預緊急採購或是停工待料，進而造成出貨的延誤。

倉儲透明化之後的改變：

．單據輸入即時率達90%以上

．平均每個月減少約30人天工時

以往是追著供應商跑，現在庫存管理提升後，已經是跑在供應商出貨的前面，單據輸入即時率達90%以上，帳料也精準一致，且知道何時進料、整料入庫，尤其近年安得烈走向計劃性的生產，採購物料的量也能更加精準，這樣的物控與採購才是對公司產值有貢獻的。

倉管理貨人員從以前的不認同，到現在人手不離PDA操作，且平均每個月減少約30人天工時，安得烈的陳麗君經理表示因為大家發現用這樣子比他們當初想的方式還是要來得快，他們不用先記在手心，然後再回到到辦公室電腦上去操作，再印出來，他現在只要拿著PDA，就可以去做進貨入庫、領料理貨等動作，整體人力負荷降低，大家樂見其成。

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▉穎佳企業

痛點

．過去依賴人工進行揀貨、貼標等倉庫作業，導致成品倉出貨效率低下。

．手動領單找貨既耗時，又容易出現判讀錯誤及揀錯貨的風險。

．貨物出庫後由人工抄寫備貨及出貨紀錄、回寫ERP，隔天轉銷貨單扣帳。其過程冗長，造成成品帳目與實際倉儲量產生時間差。

以上問題加劇了成品在帳面上的紀綠與實際情況有所落差，兩者不一致的結果將無法真實呈現企業的盈虧及面臨的問題。

倉儲透明化之後的改變：

．倉儲出貨效率提升70%

．理貨作業時間提效67%

．人工打單時間減少96%

．成品倉盤點工時節省24小時。

透過智能物流系統，提示人員揀貨位置，經由PDA掃描QR Code，系統自動生成出貨通知單，若非揀貨則自動控管不出單，即時檢核貨物正確性，降低揀錯貨的機率，減少帳務問題發生。

且重新順理出貨作業路徑，使用PDA進行配貨下架、換標提示、出通確認，智能物流系統自動轉銷貨並自行扣帳，於系統內執行上述流程作業，加速倉儲每日理貨效率外，成品帳目的即時與準確性高，方便確認實際庫存。

在智能物流加速倉儲理貨能力、提升料架識別能力、減少人工作業時間的狀況下，倉儲出貨效率提升70%，理貨作業時間提效67%，人工打單時間減少96%，成品倉盤點工時節省24小時。

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企業一旦缺料而停工，造成的損失可大可小，不過，大部分的缺料發生是可以被預防的，而「倉儲透明化」是做好庫存管理的基本功，也有助於新人一目瞭然，加速上手，如此才能進一步做好有效的監控，確保產品能夠即時交付，避免因缺料而失去訂單或造成其他損失。