車廠供應鏈的挑選標準

車廠供應鏈系統相對封閉且要求嚴格。與僅追求成本降低不同，各大品牌更注重在確保安全的前提下完成全車零件的生產與組裝。基於此，車廠在挑選供應商時，會嚴格評估其管理、生產和品質控制標準。一旦供應商進入車廠的供應鏈，就不會輕易更換。

具體來說，供應商需要具備以下條件才能滿足車廠需求：

1.高水平的品質管理體系：供應商需遵循ISO 9001或IATF 16949等國際品質管理體系標準，以確保產品在設計、製造和測試階段的嚴謹控制。

2.強大的研發能力：包括產品設計、數據分析、原型製造與測試，確保供應商能快速響應車廠的產品需求。

3.穩定的生產能力：供應商需要具備批量生產的能力和穩定的交付周期，以滿足車廠的持續供應需求。

4.應變管理與風險應對能力：供應商需展示出色的應變管理能力，以便在突發情況下快速做出調整，降低停工或供應鏈斷裂的風險。

驗廠的第一步：產品設計開發的驗證

在正式下單前，車廠會對供應商進行訪廠，以確保其達到供應標準。驗廠的重點之一是檢查供應商的研發能力和文件管理水平。每個車用零件在正式投產前，都需經歷原型設計、評估、開發、試量產、小批量生產和量產等多個階段。因此，車廠會對產品和製程開發的規劃和實施進行全面評估，以識別並預防開發過程中的潛在風險。

產品概念與評估規劃的驗證工具

汽車產業通常會使用核心工具APQP來驗證產品設計的成熟度。APQP（Advanced Product Quality Planning）是一套產品品質先期策劃方法，廣泛應用於汽車製造和供應鏈管理中。通過系統化且結構化的流程，APQP在產品「量產前」對潛在風險進行嚴格評估（如DFMEA），並在後續的量產階段持續檢查產品一致性。

APQP 的五個主要階段

APQP旨在新產品開發過程中全面考量客戶需求、品質和性能要求，涵蓋從概念設計、產品開發、製程開發、試產到量產管控的各個階段。具體而言，APQP的五個階段和主要內容如下：

1. 計劃與定義：確定顧客需求和項目目標，並制定產品需求，將客戶要求轉換為技術規格。
2. 產品設計與開發：根據需求進行設計和驗證，包括設計FMEA（失效模式與影響分析）和DFM/DFA（設計的可製造性/裝配性），以確保設計符合實際生產條件。
3. 製程設計與開發：設計穩定、高效的生產流程，通常包括製程FMEA、控制計劃和關鍵特性識別。
4. 產品和製程確認：進行試生產和首件檢驗，以驗證產品設計和製程的可靠性。通常會進行小批量測試以確認所有流程的準確性。
5. 反饋、評估與持續改善：通過量產數據進行持續改善，應用SPC（統計製程控制）和其他管理工具，確保產品和製程的穩定性。

APQP常用的系統工具與方法

1. FMEA（失效模式與影響分析）：幫助識別和評估潛在的設計和製程故障，並優先處理高風險項目。
2. 控制計劃：制定控制計劃，定義如何在製造過程中控制關鍵特性以保持產品質量。
3. PPAP（生產件批准程序）：這是汽車行業標準化的驗證程序，用來證明供應商具備穩定的批量生產能力，滿足客戶要求。

結論

在汽車工程領域，車輛中的各種高科技模組和系統相互依賴，每輛車都被設計為安全的象徵。因此，減少車輛使用中的缺陷是所有製造商的首要目標。這一理念推動供應商在技術、品質和成本方面不斷提高標準，並在設計開發階段即進行嚴格管控，確保最終產品的高品質和可靠性。