「及時生產」（Just In Time、JIT），是豐田TOYOTA所創造出來的名詞，在裝配汽車的過程中，所需的零件只有在必需的時候，才有剛好的數量送到生產線上，倉庫也不用備太多的庫存，可節省倉儲成本。但豐田的供應商就要傷腦筋了！當車場提供出貨指示的時候，需要準備好一定數量的成品，因應出貨，也要煩惱其上游供應商是否也能如期進貨，以利滿足豐田交貨的需求，如此環環相扣，造就了汽車產業上下游緊密連結的特性。

AM市場競爭者眾，且進入門檻也不低，副廠的產品品質容易遭到質疑，因此 AM 產品在部分國家需要特定認證才能夠在當地銷售，例如：常聽到的CAPA認證、美國的 SAE 認證，許多地區都要取得認證，才能進入當地的售後維修市場。此外，AM廠不像OEM廠，會由原廠提供預示量，AM廠只能用過去歷史銷售紀錄，搭配經驗法則去判斷未來的市場趨勢，哪個市場、哪種車款熱銷，該車款的零件就要備多一點，但要備多少量才足夠，這又是另外一個課題。

各家供應商都有一套自己的備料計劃，而備料計劃做好了，如何落實則是考驗執行力的展現，以準時交貨為最終目標，由遠到近會區分三階段展開追料計劃：

▲第一階段：此階段的重點長交期料供需一定要平衡，或許客戶需求日期還不明確，但是根據銷售預測預計的量，至少先把長交期的料要下單或是備足。

▲第二階段：要上線前兩周，這時候的管理重點就是供需一定要精準，如果有些料真的確定進不來，一定要儘快讓生管知道，以利調整廠內的生產排程。

▲第三階段：已上線的工單，理論上不該發生欠料的狀況，但考量現在缺料的情況相對嚴重，可能會發生分批交貨的情形，所以此階段要確保欠料的東西無論是進貨驗收、備料順序都被排在第一順位，一定要優先發到現場，避免停工斷料的狀況發生。

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