專案的預算都花在哪？

從我們一開始接專案，再到確認layout與客戶的需求規格，接下來最重要的就是估報價啦！而在專案的整體預算結構來説，其包含了我們評估設計階段、生產階段、成品出貨階段、售後保固的階段，這四大階段都是設備業專案主要會耗用到企業資源投入的部分。

從評估、生產、出貨到售服階段成本用在哪？

1.評估設計階段

在評估設計階段中，當我們以客戶的需求來做設計，就會投入研發的人力，像是機構、電氣、光學、甚至是軟體等的職能來做設計的開發。

2.生產階段

在最漫長的生產階段中，所投入成本不外乎就是材料成本、加工成本、人工成本、與製費這四大項。

3.成品出貨階段

當機台完成生產後，準備運送至客戶家中做裝配驗機，就會有像是運費、裝配人力、耗材、管銷費用等成本的發生。

4.售服階段

機台順利達交後，後續的售服保固階段也會有成本的發生，像是零件耗材的成本以及售服人工的派遣等等。

以這四大階段所需要投入的人力與成本，我們就可以作爲專案預算的估算來源，以此來做我們報價的依據。

如何在一開始就決定專案機要投入多少的資源呢？

基本上一個設備在規劃的時候，絕大多數是從研發階段去做發起，而研發在估預算時會考量到的包含了材料、加工費、人工、製費、與檢測費用，其中材料的成本佔比高達6~7成，因此研發在估算時通常會以材料爲主，而常見的方式有以下兩種：

1.設備整線做layout

先依照客戶的需求進行layout，我們就可以知道在哪些地方，要放怎麽樣的機台或是模組，以機台的作動模式與動力來源列出市購件的規格清單，或是參考類似機台的模組費用成本。

2.建構設備模型

透過輸入參數條件後自動展算出模型推估用料的尺寸材質等，但這種方式只能估算標準的機架與基礎模組，特殊的模組仍需要透過layout繪製。

實際的設計規劃跟售前預估差異能掌握的嗎？

設計與實際上一定還是會產生落差，但這成本的落差主要出現在四個部分：

1.急單造成零件成本增加

確保設計品質、提升協同效率給予採購議價空間。要減少這部分的落差其實最關鍵的就是要盡量減少急單，前提就是要做到確保設計的品質，在設計協同的效率上做提升，今天畫完的設計馬上把圖檔提供給採購，讓採購就有足夠多的時間去做詢價的動作。

2.物價上漲、零件成本的上升

估價來源的日期管控，較久未零件重新詢價。當我們今天復用舊零件時並不能直接以當時採購的零件來做使用，而是要去評估說這個零件多久沒有採購了來做評估。

3.設計模擬不足造成生產錯誤

以3D繪圖軟體進行設計，減少零件干涉問題電控3D佈局佈線確保電器櫃空間、走線方式等符合實際狀況。

4.關鍵功能件與假設落差

模組測試、預先規劃替代功能件確保安裝方式相同。

過程中的花費又要如何掌握呢？

針對整體的專案來進行預估，可以拆解成材料/加工、人工費用、製造費用、與其他費用這四大結構。在這樣的預算結構下，就像是剛剛有提到的材料/加工的費用可以透過我們實際上的採購花費，或是已發包出去的加工零件所發生多少的費用，去快速統計核算出現在專案目前在發包的費用上花了多少錢？更細的甚至是算到我們已經領用的成本，像是一些耗材螺絲等等的比較不會那麽去估算到的材料成本，但是這也是耗用的成本之一。

除了這些材料與加工費用去實施的統計之外，針對人工的部分以過往來説企業主較關心的是目前專案進行到一個進度上所投入的人力成本是否成正比？比方説現在專案已經進行到50%的進度，那人力的投入是否也如我們當初預估的50%耗用的工時，那要做到這樣子的管理需求往往需要依賴我們現場的主管來實施進度的統計回報，不僅耗時也費力。

因此在專案開始前我們就需要以估報價結果來設定預算的目標，接著在專案開始執行時透過各部門的統計與即時的回報，針對回報的結果來分析我們實際的花費再展開行動，這樣老闆就不會總是到專案的最後才知道花了多少錢了。

設計變更造成的成本多耗！

談到設變其實就表示說會有新舊的兩件事情，那往往其實很多的研發人員在設變發生時，只在乎說要趕快將新料放上去，但是這樣就會造成舊料的堆積而導致其他額外的成本發生，那以舊料的處理方式來説有最常見的四種：

1.現配/現場改製

讓組裝人員用鑽孔或是其他的方式，將這些東西鎖上去，這時就會變成說增加我們人工的成本，如正常生產的話就不會有這樣的費用產生。

2.供應商修改

如現場人員真的處理不了，就需要整批退給供應商做修改，這樣就會有額外加工費用產生，但是還會可能有精度不佳的狀況發生，這時就要去做現場的改製，也會有人力成本的產生。

3.報廢

第三種就是老闆們最不想面對的報廢，當完全不能使用也只有報廢這個選項，也會有報廢的成本產生。

4.留用

就如同剛剛報廢來説還會有額外的報廢成本產生，所以許多設備業就會選擇留用的方式，搞不好日後客戶會進行維修，這時我們就可以將維修好的零件重新組裝做使用。或是請研發想辦法做使用，其實對研發來説他的設變會比較簡單，可能只要某個零件稍微改一下，就可以換成一個新的東西了，但是你爲了追求共用性，硬是不要改零件，那研發就只好改其他地方，這時反而增加了設計的浪費，堅持不用的話又會佔倉庫位置，很容易影響到企業的運作。

如何減少設變造成的額外成本？

專案執行當某一進度時客戶說變就變，除了需要即時做因應之外，還可能會有額外成本的產生！四點可以讓我們盡可能減少設變的額外成本：

1.善用模擬進行設計

以3D繪圖軟體進行設計，減少零件干涉問題，電控3D佈局佈確保線，確保電器櫃空間、走線方式等符合實際狀況。

2.設計失效模式分析

FMEA，失效模式分析預先考慮失敗的設計，加以避免。

3.確保市購件裝配規格

挑選市購件除了考慮規格外，也要考慮裝配條件，設計組裝方式考慮較靈活的設計。

4.設變即時因應

發生設變時，消息即時傳遞有機會在生產前阻止錯誤零件的產生。

營運專案成本各司其職，人人皆可掌握！

所以我們常常笑説，設備業從訂單到驗收單這兩張紙的距離特別地長，這其實背後的預估到實際掌握都不能掉以輕心，因爲這牽一髮動全身，都會直接影響到我們的毛利。我們一直在談的都是如何去確保我們專案毛利的掌握，從接專案開始，我們的預算編列如何快且準，這其實會影響到報價的時效性。

因此我在一開始承接專案的時候，就要去針對各個階段來估算出需要投入的資源成本，接著在專案執行中也要將耗用的狀況做到透明化，這樣才能夠即時的核算出我們在耗用了多少的資源投入，以及跟我們的進度去做一個結合，再去做到風險的提前預警。最後在專案結束之後，也要去做損益的分析，去分析我們的毛利有符合我們一開始的預估，這樣的差異分析可以讓我們在日後其他專案上，有更準確的預估依據，遇過的問題也可以提前做排除。

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