環境變化劇烈與激烈的市場競爭，提高了對企業交付能力的要求，在生產現場如何實現IT+OT的融合，結合硬體與軟體應用，建立高效的產業生產鏈，縮短生產週期提升競爭力，更是企業轉型升級的契機。

【旭東機械】

成立：1979年

董事長：莊添財

副總經理：莊瑋欣

主要核心光機電軟系統整合技術：精密模具製造、雷射修補及切割、高精度貼合、自動光學檢量測、AI辨識軟體、及整廠智動化整合。

碳議題掀起浪潮，要前進還是被淹沒？

管件製程設備大廠旭東機械，經過逾40年的打拚，從傳統模具製作與自行車設備開發起家，好不容易自行車代工事業已有全廠的生產線。然而在2022年，全球對於碳足跡與碳排放議題的重視，加大自行車或是電動自行車的需求，這對旭東機械來說，這股潮流可能推動他們前進，又或者將他們淹沒。

旭東機械副總經理莊瑋欣思索著：自家代工廠沒有發揮高效率，而且資訊不透明，人員花費大量時間溝通，甚至連自己也無法回答同仁或業務正確的交期。長期下來內耗嚴重，希望將管理做好，讓員工可以做更有效率的事情。因此，當這股潮流襲來時，便動了實現數位化管理的念頭。

鼎新深耕於產業輔導領域，看到不少企業力圖求新求變，又或是被迫轉型，無論是哪一種，能夠改善現況，就是好事一件，即使是危機也能化為轉機，這是鼎新希望為客戶做到的事。

鼎新來到旭東機械協助的第一步，便是與之一同觀察、探討，發現是因為生產計劃與實際脫節，常造成模具進度跟不上，導致停工找料或等待換線的停等浪費經常發生。生產計畫的不準、換線控制的不良，半成品或模具銜接不上，該來的不來，不該來的一大堆，造成現場庫存堆積。由此，鼎新對症下藥，以「三管齊下」的方式改善企業不良體質。

三招改善企業生產癥結，實現縮短生產週期

旭東機械的高層曾比喻：若企業生產現場以IT+OT融合，透過數位優化管理模式，掌握現場製造能力，可想像為一個航空母艦戰鬥群，需要有潛水艇、巡航艦、護衛艦，還要有預警機、戰鬥機，由航空母艦中的中控戰情室發布戰略指揮，再選擇最佳的對應戰鬥策略。不過，必須先把主要核心的艦隊做起來，才有戰鬥力。他們想要用資訊化的力量協助現場管理，讓每一個系統都有他對應的角色。

確立以「縮短生產週期」為目標後，鼎新協助規畫了三個重要項目：

1.現場透明化管理，清楚掌握現場狀況，找出停等浪費。

2.運用小批量移轉+專責備料人員，加快製程間的流轉速度，大幅縮短生產周期。

3.標準工時自動收集與調整，掌握精準的產能負荷，提升派工效度。

以前旭東機械的生管每天下午五點打電話問進度，看現場回報與更新是否正確，透過派工狀況表、實績達成表清楚掌握影響派工的資訊 ，包括：

．各訂單的要求交期

．各訂單的進程

．現場前一天的計畫完成量

．設備的工作負載

．採購物料的進貨以及生產準備資訊

因此，若是情報不及時，很難支援對的決策。鼎新為其導入即時報工管理，提升現場應變速度。旭東機械的內部人員說，以前是人工處理，助理每天下班收集當天生產日報，核對耗時，輸入延遲達8天；現在則以設備連網自動報工、刷碼報工，大幅節省整理資料時間，掌握更即時、完整、確實資訊，提升現場效率。

第一招：現場透明化管理，清楚掌握設備稼動率

掌握稼動就是掌握接單狀況與管理工廠的第一步，因此鼎新在與企業客戶談改善時，透明的即時資訊一定要讓現場人員及管理者知曉，以往需要人員在現場巡視，而現在可用手機與平板隨時掌握機台生產狀況，即時處理異常，發揮設備最大價值。旭東機械執行現場透明化管理的成效包含縮短生產週期天數，從30天降為15天，降低人工資料處理時間50％，達成生產資訊透明化，進度資訊即時反饋，掌握設備產能負荷(稼動)，提高派工效度。

第二招：縮小移轉批量，降低等待時間

再來就是「縮小移轉批量」，要降低同一批各 PCS 間的等待時間，加快移轉速度就是關鍵。旭東機械之前每天下班移轉一次，到現在載具裝滿了就移轉一次，依不同產品設定移轉批量透過系統掌握生產節拍。透過「小批量移轉」達到快速流轉，降低件與件間等待時間，各個生產工序傳遞沒有停留，支持批與批間等待時間大幅縮短。

第三招：標準工時自動收集與調整，讓排程規劃更準確

最後是標準工時。一個生產工廠，廠內生產部門有無建立標準工時，或標準工時的適用性，幾乎可衡量這個工廠的管理水準。旭東機械的業務以前是怕接電話的，生產排程只依訂單交期安排，憑經驗大約預抓天數；現在依靠後拉式生產看板，從客戶期望交期，以各工序標準工時，從最後一站往前推算出各站點的預計完成時間，同時呈現出目前實際完成狀況，情報清楚，業務不用問生管就能回覆客戶交期，減少無效的溝通成本。

運用機聯網可自動獲得即時進度

還有就是，過往總需要IE去現場手工測算、手工記錄等低效方式，研發 80%的工作是重複而無價值，現在則透過機聯，實際工時可以清楚掌握，依產品+製程進行標準工時計算，於合理範圍內的資料自動更新標準工時，研發單位針對不合理的項目進行原因分析，找出改善行動(製程改善、改機…)，預估工廠負荷產量、制定生產計劃的基礎、增減機器設備的依據，讓排產、派工更有效率。

數位化讓產能一手掌握 轉型進化不是夢

旭東機械很慶幸的是，他們自豪有很強的OT基底，而鼎新則有完整的IT產品線，彼此剛好很有默契的快速把IoT架構起來。如此一來，製造資源管理細緻化，能夠降低排程變動率，清楚掌握產能，派工從3天降為2天，降低33.3 %；掌握設備產能狀況，透過改機、模具優化等，稼動率從46%提高至61%，支持人均產量增加33 %，也讓旭東機械真正賺來了管理財。

種種改變讓旭東機械走上數位化之路，有了這些數據及工具的輔助，才能規畫並落實碳足跡與碳排放議題的限制與規範。對鼎新來說，每一次企業轉型成功，不僅代表一個企業存活下來，而是一個企業以新的姿態矗立在產業之中，而他們會帶來多少活水與帶動多少變化，是無可限量的。

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