如果問你，對於製造業來說最重要的事情是什麼？你會怎麼回答呢？

9/15 職人研究室現場合照花絮

不管是什麼產品，想要從無到有產出，必須經歷許多繁雜的環節：從進料、生產製造、組裝到包裝出貨，都需要非常多的人力和機械設備來讓整條產線順利運轉，但只要其中一個小地方出現問題，就會造成停等浪費，甚至是影響原訂交貨日期，造成公司財務、名譽上的損失！

而這次職人研究室的活動主題，就是和大家一起聊聊，在製造現場中，大家都遇到哪些問題？又要如何解決設備停等、提高稼動率、杜絕停等浪費~

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你遇到的是問題，還是結果？

在活動一開始，主持人就先拋出大家最重視問題：工廠全廠平均與工站最高的稼動率各是多少？如何計算出這個數值？又有哪些設備相關的停等問題？

然而很妙的是，即便是同間公司的員工，會因為不同部門、職位，每人說出的答案也有所差距，像是某製造藥用膠囊的製造組的課長回答到：全廠平均稼動率大概是80%~90%，最高製程稼動率大約是80%左右；而另一位副課長卻回答全廠平均稼動率大概是70%~80%。而該公司目前遇到的主要問題則有以下幾點：機台容易故障、缺少技師進行設備維修、人力不足的情況下導致員工要常加班等。

而另一間專門做腳踏車零件的李組長分享到：全廠稼動率大概是60%~70%，目前主要問題是：雖然有使用快速換模換線的技術，但因應少量多樣化的訂單特性，機台停等問題嚴重，造成許多不必要的浪費。

還有某間生產塑膠材料為主的生管副理分享到：他們廠內大概十幾台設備，全廠平均稼動率大概80%~90%，最高製程稼動率大約是90%左右，一直想要再提高設備稼動率，但卻屢屢因為原材料NG、量測時而造成機台停等問題嚴重。

看到這邊，大家可以一起想一下，並試著回答以下幾點問題：

1.這些設備稼動率的數據是如何蒐集來的？

2.如果想要重現現場找到原因，在蒐集數據時，只要蒐集關鍵數據就好，還是蒐集越完整的數據越好？又或是需要蒐集哪些項目的數據？

3.到底什麼才是關鍵數據？

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造成停等浪費、稼動率低的原因有哪些？

全場來賓分享完後，可以發現到，即使生產項目不同、但都還是會遇到類似的問題：設備機台有問題時，無法即時通知人員，或是已通知相關人員，但卻因為人力吃緊，無法進行異常排解，造成停等浪費；又或是人員在花在找刀、架刀、等料、程式調整、品質檢驗的時間太久，造成過多無謂的浪費。

又或是機台數據資料都仰賴人工抄寫，但現在很多工廠的訂單都是少量多樣化製程的的模式，如果又有很多機台，需要花費大量時間和人力在進行「數據蒐集」這塊，而且蒐集而來的也並非「即時」數據，還有可能出錯！

會有這些問題，就是每一個環節沒有確實連接起來，看似每一個流程都有人在執行，但執行中遇到的問題和結果，卻都沒有系統性的連接起來，無論是機台設備還是人員，都有著「斷鏈」的現象！

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從案例看到問題根本

而上面這些問題，都可以從講師接下來分享的例子中，找出線索與答案！

睿宸永業是一間從事精密金屬零件生產製造的公司，主要生產汽車、半導體產業零件加工，而他們跟很多企業一樣，一開始的時候都是採用大量的人力土法煉鋼來完成，但隨著公司規模越做越大，發現以人力的方式很難即時掌握設備生產狀況，都要等到隔天才能收集紙本報工資訊，生產進度及人員效率無法即時反應，管理者不易管理。不僅如此，加工程式還散落在各機台中，操作人員無法取得正確版本，大大影響良率及調機效率。

這些都是結果，問題的根本就是沒有系統性來即時蒐集機台設備的數據資料、沒有一套可遵循的SOP方案來管理加工程式，環環相扣的結果下造成設備稼動率低下、成本增加的窘境。

而在導入機聯網和客製化的方案後，有著明顯的改變：調機效率提高22%、資訊即時性提高70%、設備稼動率提高22%、電費降低10%！這些都不是單純在機台放多大包的乖乖可以做到的，而是因為導入機聯網後，設定即時報工機制：不僅停等原因能即時回報，也可以掌握機台稼動的能力，搭配客製化方案後，做到加工程式統一管理與下放，才能提高調機效率！

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成功的關鍵是什麼？

對於製造業來說，能否如期交付訂單才是最重要的事情！

每一間工廠、每一位員工都是為了做到訂單如期交付這點而共同努力著，但為什麼還會產生這麼多問題呢？關於這一點林顧問也分享他多年來輔導各大企業的經驗：台灣企業最大的浪費就是跨單位的溝通協調！如果想要做到精實企業，必須要把真正的問題凸顯出來(根因)，而想要成功的關鍵就是俱備「系統思維」，而一間企業不可能只有一個部門，想要整間公司能夠靈活願轉，跨單位如何順暢合作、不斷鏈，全都建立在良好、有效的「溝通協調」這點！只有消除顯性和隱性的浪費，人均產值才能最大化，才能打造所謂的幸福企業~

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