在上集中有提到，利用機聯網掌握設備的一舉一動，透過數據分析進行機台參數調整，確保每一道製程做得又快又好、工單的工序可以順利完成，才能真正提升工廠的競爭力。

但意外往往來得突然，誰也不能保證說只要做好基本功內提到的事情，就可以讓機台設備不出問題，既然不能完全預防，當問題浮現時，必須要有找到根因的能力，甚至是在還「看不見問題發生」時，就能揪出「隱藏在設備內的小病灶」，但要怎麼進行呢？

 滑到文末，立即下載懶人包，讓你全方位掌握缺工趨勢！

如何成為「抓漏」大師並補強不足？

機台設備故障時亮紅燈時，就是告訴我們發生問題了，但每一次亮燈的「原因」都不一樣，有可能是沒有油、沒有料、甚至是溫度、壓力超過設定值，而這些都是造成問題發生的原因！

而這些都屬於已知的問題，因此可以用前面教的兩招基本功來解決！

但如果是遇到未知類的問題呢？像檸檬車一樣，看起來沒有問題，卻時不時出點小毛病，但又還能繼續運轉，也找不出真正根因，但明明已經做好基本功、導入方案了，為什麼還會這樣呢？讓我們來看看，你還漏了哪些小細節吧！

※註：檸檬車意指汽車在光鮮亮麗的外表下，卻有著嚴重缺陷，時不時會出問題，讓駕駛人很苦惱。

抓漏要點

那我們手中握有的工具是什麼呢？已經握有設備的最新詳盡的研究數據，知道哪些預兆和特徵後，機聯網已經不再是連線、不連線或如何連的問題，因為技術已經成熟了，現在的關鍵則在於如何才能有效應用機聯網數據來產生更高的價值：異常早期偵測！

如果一直遇到檸檬車的情況，就要回到原本的問題點，慢慢回推每一層的原因，甚至是加裝新的感測器，採集新的數據資料，做更詳盡的研究，以軟體系統固化原有架構，才能持續累積最後成功達到智慧轉型的目的，也才能將漏洞即時補牢。

口說無憑，實際案例分享讓你身歷其境

案例一：看似正常，實際漏洞百出

空壓機對於工廠整體運作來說是非常關鍵的存在，光靠一台空壓機運作沒有保障，因此某製造廠客戶採用1備1，在工廠備置2台空壓機。

而空壓機的壓縮乾燥空氣(CDA)系統也都正常運作，並沒有異常現象發生，但在安裝電表進行數據採集後，發現空壓機總盤電力曲線上下震盪頻繁，產生額外能耗，而經過詳細檢查後，發現原來是兩台空壓機相互推擠，造成空、重車次數頻繁，閥門也故障洩漏，軟管連接樹也有洩漏點，才會產生額外的浪費。在安排管線維修這種治本的方式後，每年更是省下410,264元，真正做到降本提效的目的。

案例二：直覺上不可能出問題的地方，卻往往是關鍵原因所在

客戶發現首件後的工件尺寸異常，一直檢查不出問題，造成嚴重的損失，最後是利用機聯網進行數據蒐集、分析，才發現原來是切削水溫度異常這個根因所導致的：切削水因為室溫的升高與加工溫度提升而增加。

找到根因後，便設定溫度數據的監控機制，以經驗法則構建工業機理：利用過往經驗建立模型，設定上下限數值的標準點，過往都是由老師傅的個人經驗進行判斷，但過這次的事件，

利用數位系統軟體建立科學機制，老師傅的心態也為之轉變，主動提出更有用的經驗法則模型，讓溫生斜率的管控機制可以更完善。

善用數據抓漏，排除盲點，做到真正智慧化應用

看完上面兩個案例後，我們可以清楚發現，只要是經由人為直面的判斷，都會有所謂的盲點、誤區，即便已經建立完整機制，也會因為人的心性、時間、環境的推移而有所疏漏，這時就必須利用更詳盡的數據資料進行分析，並透過一些智能調參方式讓設備機台、加工能力穩定，透過智慧機台，確保製程做得又快又完善。